Министерство монтажных и специальных
строительных работ СССР

Главэлектромонтаж

Утверждена Министерством
монтажных и специальных
строительных работ СССР
17 ноября 1976 г.

ИНСТРУКЦИЯ
ПО СВАРКЕ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ
В ЭЛЕКТРОМОНТАЖНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

ВСН 369-76
ММСС СССР

Москва «Энергия» 1978

Разработчик: Всесоюзный государственный научно-исследовательский и проектный институт ВНИИпроектэлектромонтаж.

Инструкция содержит указания по сварке шин, профилей и изделий из меди, алюминия и его сплавов, а также изделий из разнородных металлов: алюминия со сталью и меди со сталью.

С введением в действие настоящей Инструкции подлежат отмене следующие нормативные документы:

«Инструкция по термитной сварке проводов воздушных линий электропередачи». М.- Л., Госэнергоиздат, 1961.

«Инструкция по сварке симметричных токопроводов наружной установки». М., 1965 (ГПИ Тяжпромэлектропроект).

«Инструкция по электродуговой сварке шин из меди, алюминия и его сплавов» . М., «Энергия» 1968.

«Инструкция по электрошлаковой сварке тяжелых алюминиевых шин» . М., 1970 (ВНИИПЭМ).

«Инструкция по полуавтоматической сварке узким соплом тяжелых шин без разделки кромок» . М., 1970 (ВНИИПЭМ).

«Инструкция по применению пропан-бутана в электромонтажном производстве»  М., 1970. (ВНИИПЭМ).

«Инструкция по полуавтоматической сварке медных шин в защитном газе»  М., 1972 (ВНИИПЭМ).

«Инструктивные указания по термитной сварке изолированных проводов и кабелей с алюминиевыми жилами». М., Энергия, 1964.

«Дополнения к «Инструктивным указаниям по термитной сварке изолированных проводов и кабелей с алюминиевыми жилами». М., 1971 (ВНИИПЭМ).

«Инструктивные указания по соединению, ответвлению и оконцеванию гибкого токопровода (кабеля) сечением 1000 и 1500 мм²». М., 1971 (Главэлектромонтаж).

Техциркуляр Главэлектромонтажа № 9-2-94/70 от 28/IX 1970 г. «Об электродной проволоке для сварки алюминиевого сплава АД31Т1».

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Первая часть Инструкции распространяется на сварку шин, профилей и изделий из меди, алюминия и его сплавов, сварку изделий из разнородных металлов: алюминия с медью, алюминия со сталью и меди со сталью, а также сварку шин с жилами проводов.

Во второй части описаны способы соединения ответвлений жил и оконцевания изолированных проводов и кабелей, выполняемых сваркой.

Сварка для соединения шин должна применяться повсеместно, в том числе для присоединения к выводам электротехнических устройств, за исключением мест, где по требованиям эксплуатирующих или проектных организаций должны быть разъемные соединения.

Соединять алюминий и его сплавы следует аргонодуговой сваркой. Использование других видов сварки, требующих применения флюсов, допускается, если возможны удаление остатков флюса после сварки и консервация соединений путем покрытия специальными защитными красками, эмалями.

Алюминиевый сплав АД 31 следует соединять только аргонодуговой сваркой.

При выборе вида сварки следует отдавать предпочтение механизированным: полуавтоматической и электрошлаковой.

Возможно больший объем сварочных работ следует переносить на заводы или в мастерские, где имеется возможность механизации вспомогательных операций (подготовки кромок, кантовки изделий, зачистки после сварки), а также автоматизации процессов сварки.

Непосредственно в монтажной зоне следует сваривать только укрупненные труднотранспортируемые блоки.

Для сварки следует широко использовать монтажно-сборочные приспособления: кантователи, шаблоны, специальные сварочные столы и др.

Для зачистки швов, удаления шлака, соединения сварочных проводов и т.п. следует использовать комплекты инструментов электросварщиков КИ-125, КИ-300 или КИ-500.

Для механизации работ по зачистке швов и обработке свариваемых кромок рекомендуется использовать пневматические или электрические шлифовальные машины.

В сварочной цепи должны применяться медные гибкие специальные кабели для электрической дуговой сварки ПРГД или ПРГДО. Длина проводов не должна превышать 30 м во избежание больших потерь электроэнергии. Сечения проводов в зависимости от значения сварочного тока рекомендуются следующие:

Сварочный ток, А...                200        300      400        600      800           1000

Одинарный провод, мм...      35          50        70          95        120           150

Двойной провод, мм...         2 х 10    2 х 16   2 х 25    2 х 35    2 х 50       2 х 70

Сварные соединения жил проводов и кабелей должны выдерживать статические осевые нагрузки на растяжение не менее 30 % временного сопротивления разрыву целой жилы.

Электрическое сопротивление сварного соединения не должно превышать сопротивления целого равновеликого участка шины или жилы провода или кабеля.

Нагрев сварных соединений шин, профилей, а также жил проводов и кабелей не контролируют.

Сваривать соединения должен специально обученный персонал. Подготовка персонала, выполняющего сварку, проверяется не реже 1 раза в 3 года.

Часть I. СВАРКА ШИН И ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ АЛЮМИНИЯ, ЕГО СПЛАВОВ И МЕДИ

I.1. Сварка шин и электромонтажных изделий из алюминия и его сплавов

Ручная аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом

I.1.1. Этот вид сварки следует применять в основном для соединения шин из алюминия и его сплавов толщиной до 6 мм.

I.1.2. Для ручной аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом следует использовать установки УДАР-300, УДАР-500, УДГ-301 и УДГ-501, серийно выпускаемые промышленностью.

I.1.3. При отсутствии указанных установок сварочный пост может быть собран по схеме, приведенной на рис. I.1, из оборудования, указанного в табл. I.1.

При выборе оборудования по пп. I.1.2 и I.1.3 следует иметь в виду, что для нормальной работы установок УДАР и УДГ, а также сварочных горелок ЭЗР-4 и РГА-400 требуется охлаждающая вода.

I.1.4. Перечень материалов, необходимых для выполнения ручной аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом, приведен в табл. I.2.

I.1.5. Подготовка шин и профилей к сварке, кроме рихтовки и резки по размеру, должна включать:

а) обработку свариваемых кромок в зависимости от толщины материала для обеспечения необходимых размеров разделки по ГОСТ 14806-69 "Швы сварных соединений. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов. Основные типы и конструктивные элементы";

Рис. I.1. Схема поста для ручной аргонодуговой сварки переменным током:

ОС - осциллятор; ТС - трансформатор сварочный; РБ - реостат балластный; Г - горелка сварочная; Р - редуктор; Б - баллон

б) просушку свариваемых кромок, если они покрыты влагой;

в) зачистку свариваемых кромок после сборки стальной проволочной щеткой и обезжиривание их растворителем-бензином, ацетоном или уайт-спиртом;

г) подогрев свариваемых кромок до 100 - 250°С, если сварка выполняется при температуре окружающей среды ниже 0°С.

Для просушки, а также для подогрева кромок прямоугольных шин могут быть использованы горелки пропан-воздушные малолитражные ГПВМ-0,1 и ГПВМ-0,5.

Для подогрева кромок профилей трубчатого, коробчатого и "двойное Т" следует использовать многопламенные насадки, навинчиваемые на сопло горелки ГПВМ-0,5.

I.1.6. Подготовка сварочной проволоки должна включать:

а) химическую обработку (приложение 1);

б) нарезку на прутки длиной от 0,5 до 1 м.

I.1.7. При выполнении сварки необходимо соблюдать следующие требования:

вольфрамовый электрод не должен выступать из сопла горелки более чем на 7 мм;

начиная сварку, возбудить дугу на угольной пластинке и разогреть вольфрамовый электрод;

не касаться вольфрамовым электродом металла изделия, так как это приводит к нарушению режима сварки, загрязнению шва и увеличению расхода электрода;

поддерживать дугу длиной не более 10 мм;

заканчивая сварку, после обрыва дуги несколько секунд не отводить горелку от конца шва, защищая струей аргона остывающий металл;

при сварке на открытом воздухе защищать рабочее место сварщика от ветра щитами, ширмами, тентами и т.п. При необходимости следует увеличить расход аргона настолько, чтобы на поверхности шва не появилось черного налета.

Таблица I.1

* Можно использовать любой из указанных типов.

Таблица I.2

I.1.8. Начиная сварку, следует подогреть свариваемые кромки путем медленного перемещения сварочной дуги вдоль них, затем сконцентрировать дугу в начале шва до образования сварочной ванны. Перемещение дуги вдоль стыка выполнять со скоростью плавления кромок на всю толщину. Присадку следует равномерно вводить в передний край сварочной ванны. Схема сварки показана на рис. I.2.

Режимы и ориентировочный расход материалов при сварке в нижнем положении приведены в табл. I.3.

Рис. I.2. Ручная аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом:

а - схема сварки; 1 - сварной шов; 2 - горелка; 3 - электрод; 4 - присадочный пруток; б - схема движения электрода при сварке

I.1.9. При сварке в вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях для предотвращения стекания металла и лучшего формирования шва необходимо выполнять следующие правила:

уменьшать силу сварочного тока (на 10 - 20 %) и увеличивать расход аргона (до 30 %) против их значений, указанных в табл. I.3;

сварку выполнять валиками небольшого сечения короткой дугой;

сварочную горелку при сварке в вертикальном и горизонтальном положениях располагать так, чтобы дуга была снизу.

Полуавтоматическая импульсно-дуговая сварка в аргоне

I.1.10. Этот вид сварки следует использовать для соединения шин из алюминия и его сплавов толщиной 6 мм и более.

I.1.11. Для полуавтоматической импульсно-дуговой сварки в аргоне следует собрать сварочный пост по одной из схем, приведенных на рис. I.3 а - в, из оборудования, указанного в табл. I.4.

При сварке в мастерской электромонтажных заготовок (МЭЗ), где возможен подвод охлаждающей воды, следует применять специализированные комплектные полуавтоматы ПДГИ-301, выпускаемые серийно.

I.1.12. Для полуавтоматической импульсно-дуговой сварки в аргоне кроме материалов, перечисленных в табл. I.2 (поз. 3, 5, 6, 7) настоящей Инструкции, необходима сварочная проволока диаметром 2 мм:

СвА5С или СвАКЗ для сварки шин из алюминия;

СвАК5 для сварки шин из алюминиевого сплава АД31.

Рис. I.3. Схемы постов для полуавтоматической импульсно-дуговой сварки в аргоне постоянным током:

ВС - выпрямитель сварочный; ГИ - генератор импульсов; П - полуавтомат; Р - редуктор; Б - баллон; ПС - преобразователь сварочный; В - вентиль; ТС - трансформатор сварочный; ПВ - приставка выпрямительная

I.1.13. Подготовить шины, профили и электродную проволоку следует в соответствии с пп. I.1.5 и I.1.6 а настоящей Инструкции. Очищенную проволоку необходимо намотать на кассету (барабан) полуавтомата.

Таблица I.3

* Переменный ток.

Таблица I.4

* Можно использовать любой из указанных типов.

** Для регулировки тока от вторичной обмотки необходимо сделать отпайки.

I.1.14. При сварке необходимо соблюдать следующие требования:

вылет электродной проволоки (длина конца электродной проволоки, выступающей из мундштука) должен быть 10 - 15, а длина дуги 4 - 7 мм;

начиная сварку, следует обеспечить предварительную продувку аргоном газового тракта полуавтомата и зоны сварки;

заканчивая сварку, после обрыва дуги несколько секунд не отводить горелку от конца шва, защищая струей аргона остывающий металл;

при сварке на открытом воздухе защищать рабочее место сварщика от ветра щитами, ширмами, тентами и т.п.;

при сварке многослойных швов в случае появления темного налета последующие швы выполнять только после зачистки предыдущих. Зачистка необходима также при случайных обрывах дуги и коротких замыканиях.

I.1.15. Начиная сварку, необходимо сконцентрировать дугу в начале шва. При перемещении горелки вдоль свариваемых кромок следить за правильным формированием сварочного шва и равномерным проплавлением кромок на всю толщину. При необходимости получить большую ширину шва следует выполнять горелкой поперечные колебания.

Схемы выполнения сварки показаны на рис. I.4. Режимы и ориентировочный расход материалов при сварке в нижнем положении приведены в табл. I.5.

I.1.16. При сварке в вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях необходимо соблюдать рекомендации п. I.1.9 настоящей Инструкции. При выполнении многослойных швов во избежание перегрева и отекания металла следует делать кратковременные перерывы для охлаждения металла.

I.1.17. Полуавтоматическую аргонодуговую сварку можно выполнять и без применения импульсного генератора. Но в этом случае несколько снижается производительность и ухудшается формирование шва при выполнении сварки в вертикальном и потолочном положениях. Рекомендуемые режимы и ориентировочный расход материалов при полуавтоматической сварке в нижнем положении приведены в табл. I.6. Техника и технология этого вида сварки не отличаются от указанных в пп. I.1.11 - I.1.16 настоящей Инструкции.

Рис. I.4. Полуавтоматическая сварка в различных пространственных положениях:

а - нижнее; б - вертикальное; в - горизонтальное; 1 - сварочная горелка; 2 - сварной шов

Таблица I.5.

* Постоянный ток обратной полярности.

Таблица I.6

* Постоянный ток обратной полярности.

I.1.18. Вертикальные стыки шин толщиной свыше 20 мм допускается сваривать без скоса кромок при зазоре 15 - 20 мм полуавтоматической сварочной горелкой с удлиненным мундштуком и узким соплом (приложение 2). Сваривают, последовательно наплавляя швы между соединяемыми кромками, как показано на рис. I.5. Во избежание отекания наплавляемого металла наклон поверхности наплавки к горизонтали не должен превышать 30°.

Для сохранения постоянным зазора между кромками шин в верхнюю его часть вставляют вкладыш, который удаляют после того, как будет сварено более двух третей шва.

Сваривать следует на режимах, соответствующих режимам сварки шин толщиной 6 - 10 мм (см. табл. I.5 и I.6).

Рис. I.5. Полуавтоматическая сварка вертикальных стыков тяжелых алюминиевых шин без разделки кромок:

1 - свариваемые шины; 2 - стальной вкладыш; 3 - задняя формующая подкладка; 4 - алюминиевая подкладка

Ручная дуговая сварка угольным электродом

I.1.19. Этот вид сварки допускается применять для соединения шин из алюминия толщиной 30 мм и более при нижнем положении шва. Для соединения шин меньшей толщины этот вид сварки допускается применять при невозможности выполнения аргонодуговой сварки.

Запрещается применять дуговую сварку угольным электродом для соединения шин из алюминиевого сплава АД31.

I.1.20. Для ручной дуговой сварки угольным электродом следует собрать сварочный пост по схеме, показанной на рис. I.6, из оборудования, указанного в табл. I.7.

I.1.21. При сварке необходимы материалы, указанные в табл. I.8.

I.1.22. Шины и профили необходимо подготавливать в соответствии с п. I.1.5 б, в, г настоящей Инструкции. Скос кромок допускается не делать, но обязательно следует применять приспособления с формующими подкладками из графитированного угля, препятствующими вытеканию расплавленного металла из сварочной ванны.

I.1.23. Подготовка присадочного материала к сварке должна выполняться в соответствии с требованиями п. I.1.6 настоящей Инструкции или путем обезжиривания предварительно заготовленных присадочных прутков растворителем с последующей зачисткой стальной щеткой.

Рис. I.6. Схема поста для ручной сварки угольным электродом на постоянном токе:

ИП - источник сварочного тока; Э - электрододержатель

I.1.24. Начиная сварку, следует подогреть свариваемые кромки путем перемещения растянутой сварочной дуги вдоль них, затем сконцентрировать ее в начале шва до образования сварочной ванны и начать перемещение дуги вдоль соединяемых кромок со скоростью их плавления. В задний край сварочной ванны вводят присадочный пруток, которым плавно и равномерно перемешивают сварочную ванну для удаления окислов и шлаков. Вводят флюс в сварочную ванну также присадочным прутком, разогретый конец которого время от времени погружают во флюс.

Таблица I.7

* Можно использовать любой из указанных типов.

** Для подведения сварочного тока к угольному электроду.

Таблица I.8

* Допускается изготовление прутков рубкой из свариваемых шин либо отливкой из металла шин.

** Допускается изготовление из электродов (отходов) дуговых электропечей (приложение 4).

I.1.25. При выполнении многослойных швов перед каждым последующим проходом следует зачистить ранее наложенный валик от шлаков.

I.1.26. По окончании сварки необходимо дать металлу затвердеть, а в случае образования усадочной раковины возбудить дугу вновь и заплавить кратер.

I.1.27. По окончании сварки угольным электродом швы должны быть тщательно очищены от остатков флюса.

Схема выполнения сварки показана на рис. I.7.

Рекомендуемые режимы и ориентировочный расход материалов при сварке приведены в табл. I.9.

Электрошлаковая сварка (ЭШС)

I.1.28. Этот вид сварки следует применять для соединения шин из алюминия толщиной 60 мм и более в условиях завода или мастерских.

I.1.29. Для ЭШС необходимы следующие оборудование, инструменты и приспособления:

сварочная установка А-550;

трансформатор ТШС-3000-1, или ТШС-3000-3, или ТШП-10-1;

приспособление с пневмоприводом для сборки шин под сварку и принудительного формирования шва (приложение 6);

шаблон для установки зазора между шинами (приложение 7).

Рис. I.7. Сварка угольным электродом:

1 - шина; 2 - графитовая подкладка; 3 - графитовый брусок для формовки торца шва; 4 - присадочный пруток; 5 - угольный электрод, 6 - сварочная ванна; 7 - шов

I.1.30. Материалы, необходимые для ЭШС, приведены в табл. I.10.

Таблица I.9

* Ток постоянный, полярность прямая.

** Прутки, нарезанные из шин или листов, должны иметь квадратное сечение со стороной квадрата, равной диаметру круглого прутка, указанному в таблице. У прутков, отливаемых в уголок и имеющих в поперечнике форму треугольника, размер стороны должен быть равен 1,5 диаметра круглого прутка.

Таблица I.10

I.1.31. Электрошлаковую сварку необходимо выполнять в следующем порядке:

обрезать шины под прямым углом, зачистить свариваемые торцы металлической щеткой и удалить с них влагу. Установить шины "на ребро" на поддон формующего приспособления, обеспечив необходимый зазор специальным шаблоном. Свариваемые кромки при этом должны симметрично выступать примерно на 5 мм в пределы канавок на боковых накладках, усиливающих шов;

на верх свариваемых кромок установить вставки для вывода шлаковой ванны и кратера за пределы шин. Высота выводных вставок должна быть не менее 80 мм. Вставки могут быть из графитированного угля, стали или меди;

после установки вставок свариваемый стык сжать и в зазор между шинами установить пластинчатый электрод, слегка зажатый винтом электрододержателя. С помощью механизмов корректировки и подачи электрод установите в центре зазора между свариваемыми кромками, опустить до упора на поддон и зажать окончательно. Для лучшего наведения электрошлаковой ванны конец электрода должен быть заострен на длине 200 - 300 мм. Электроды на сварку должны поступать очищенными и обезжиренными;

насыпать в зазор между кромками сварочный флюс, который предварительно, но не более чем за 1 ч до сварки должен быть просушен при температуре 200 - 300 °С. Сначала засыпают примерно 1/3 необходимого количества флюса, а затем, по мере стабилизации электрошлакового процесса, высыпают остальную часть флюса;

сварку начать одновременным нажатием кнопок "Пуск" и "Вниз" на пульте управления, включающих сварочный трансформатор и механизм подачи электрода. Сначала под действием небольшого сварочного тока (около 1000 А) возникает дуга, расплавляющая нижние кромки шин и флюс. В течение первых 30 - 40 с при помощи регулятора скорости подачи электрода необходимо равномерно увеличивать сварочный ток до оптимального значения. В это же время в зазор высыпать оставшийся флюс. По достижении оптимального значения сварочного тока переключатель режима работ поставить в положение, при котором происходит автоматическое регулирование процесса;

в процессе сварки следить за положением электрода, который должен располагаться точно по середине зазора, а при отклонениях подправлять его механизмами продольной и поперечной корректировки;

когда шлаковая ванна достигнет выводных вставок, переключатель режимов работы поставить в положение "Ручное", снизить ток до 2500 - 1500 А и затем отключить его нажатием кнопки "Стоп 1", не прекращая подачи электрода (для заполнения усадочной раковины). В течение 15 - 20 с электрод оплавляется за счет тепла шлаковой ванны и заполняет усадочную раковину. Для прекращения сварки нажать кнопки "Стоп 2" и "Верх", вывести электрод из шлаковой ванны и отключить питание аппаратуры. Во время сварки могут быть выплески шлака, в этом случае необходимо добавить флюс для поддержания требуемой глубины шлаковой ванны;

после застывания шлаковой ванны раскрыть формирующее приспособление, освободить сварное соединение, закрыть вентиль водяной магистрали и произвести очистку шва от шлака.

Рекомендуемые режимы и ориентировочный расход материалов при ЭШС приведены в табл. I.11.

Особенности технологии сварки алюминиевых токопроводов различных профилей

I.1.32. При выполнении сварки токопроводов из прямоугольных плоских шин необходимо руководствоваться следующими указаниями:

а) при сварке токопроводов из одиночных шин следует выполнять стыковые соединения, а при сварке токопроводов из шин, собранных в пакеты, - нахлесточные.

Характерные типы соединений прямоугольных шин показаны на рис. I.8;

б) в зависимости от того, где выполняется сварка - в мастерской (на заводе) или в монтажной зоне, используют различные приспособления.

При сварке в мастерских (на заводе) следует применять сварочные столы с упорами (приложение 8). Приварку шин под углом также следует производить на плитах сварочных столов; при этом упоры для шин нужно располагать под углом.

При сварке в монтажной зоне следует применять переносные сборные приспособления (рис. I.9);

в) при приварке ответвительных шин внахлестку необходимо следить, чтобы расплавление кромок ответвительной шины происходило после расплавления поверхности сборной шины; в противном случае натек металла на сборную шину вызовет непровар;

г) для соединения секций шин, расположенных на ребро (например, монтажные стыки шинопроводов ШМА), а также для приварки ответвлений к смонтированным таким образом шинам выполняют нахлесточные соединения, свариваемые по верхним кромкам (рис. I.10).

Рис. I.8. Основные сварочные соединения прямоугольных шин:

а - соединение шин встык; б - соединение под углом; в - приварка ответвления к шине, расположенной плашмя; г - приварка ответвления к шине внахлестку; д - сварка шин по верхним кромкам; е - приварка компенсатора к шинам; ж - компенсатор со сплавленными в монолит торцами; 1 - шина; 2 - сварной шов; 3 - пакет гибких лент; 4 - монолит

Рис. I.9. Переносные сборные приспособления для сварки шин на монтаже:

а - для сварки встык; б - для приварки ответвлений; 1 - шина; 2 - зажим; 3 - графитовый брусок; 4 - основание приспособлений; 5 - упор; 6 - откидной зажим; 7 - ответвление

Этот способ следует применять для приварки ответвлений как к однополосным, так и многополосным сборным шинам. При этом ответвления могут быть также многополосными и иметь как меньшую, так и равную толщину. При приварке шин меньшей толщины получающийся зазор должен уплотняться вставкой из шины соответствующей толщины.

Таблица I.11

* При сварке по трехфазной схеме применяют два электрода, суммарное сечение которых примерно равно сечению электрода, указанному в таблице.

Приваривать следует в специальном приспособлении, устраняющем опасность вытекания алюминия и обеспечивающем возможность наплавления слоя металла, достаточного для получения сварного шва необходимого сечения.

Сваривать необходимо так, чтобы сечение шва было не меньше сечения ответвительной шины. Для этого целесообразно кромки свариваемых шин сместить, как показано на рис. I.11, а в тех случаях, когда это невозможно, выполнить наплавку слоя металла требуемой толщины;

д) сваривать секции шинопроводов ШМА необходимо с применением специального приспособления (приложение 9);

е) для сварки пакетов тяжелых шин торцы привариваемых шин следует сместить вниз на половину их толщины. Узел скрепить и заформовать целиком (рис. I.11).

Сначала следует дугой разогреть и расплавить кромки свариваемых шин, после чего ввести в сварочную ванну присадочный пруток и начать процесс формирования шва, наплавляя металл в зазор между шинами до полного его заполнения.

Рис. I.10. Сварка шин по верхним кромкам (а) и поперечные разрезы соединений (б):

1 - ответвление; 2 - сборная шина; 3 - горелка полуавтомата; 4 - графитовые вкладыши; 5 - сжимная пластина; 6 - алюминиевый вкладыш; 7 - сварной шов

Режимы сварки шин по верхним кромкам должны соответствовать режимам, приведенным в табл. I.3, I.5, I.6 и I.9 настоящей Инструкции.

Если ответвление идет вверх и приварка его к сборным шинам встык невозможна, то к ответвительным шинам следует приваривать предварительно под углом обрезки шин, которые затем служат для приварки к сборным шинам по верхним кромкам.

I.1.33. При выполнении сварки коробчатых токопроводов и токопроводов из профиля "двойное Т" необходимо руководствоваться следующим:

а) коробчатые шины изготавливают сваркой двух корытных профилей, собранных полками внутрь.

Характерные типы сварных соединений указанных токопроводов показаны на рис. I.12;

б) организация сварочных работ различна в зависимости от того, изготавливают секции и узлы коробчатых токопроводов на заводе и в МЭЗ или сваривают на монтажной площадке.

Рис. I.11. Сварка пакетов тяжелых шин по верхним кромкам:

1 - шины; 2 - каркас приспособления; 3 - угольные формующие вкладыши; 4 - присадка; 5 - электрод; 6 - откидная планка; 7 - барашек

Рис. I.12. Сварное соединение коробчатого профиля и профиля "двойное Т":

а, л - секция токопровода с приваренным вкладышем; б, м - соединение встык; в, г, о - соединение впритык; д, п - угловые секции; р, с, т, е, ж, з - ответвление плоскими шинами; и, н - компенсаторы; к - оконцевание короба плоскими шинами; 1 - профиль корытный; 2 - вкладыш; 3 - шов; 4 - плоская шина; 5 - компенсатор; 6 - профиль "двойное Т"

В первом случае возможна кантовка сварных узлов, например, в кантователе, разработанном трестом Севзапэлектромонтаж (приложение 10).

Во втором случае в ряде мест при сварке неповоротных стыков смонтированных коробчатых токопроводов следует выполнить кроме нижних горизонтальные и вертикальные швы. Узлы коробчатых токопроводов конструируют таким образом, чтобы сварка в потолочном положении исключалась или сводилась к минимуму;

в) при изготовлении коробчатых токопроводов необходимо выполнять следующие работы: сварку коробов из двух шин корытного профиля; приварку вкладышей на концах прямолинейных секций для стыкования их и формирования шва при сварке на монтаже; сварку угловых секций; приварку температурных компенсаторов; оконцевание коробов плоскими шинами сваркой для подключения к выводам аппаратов; приварку к коробам дополнительных косынок и планок для исключения на монтаже сварки в потолочном положении;

г) при заготовке секций коробчатого токопровода сначала необходимо корытный профиль собрать в короб при помощи скоб, устанавливаемых на расстоянии 2 - 3 м одна от другой (рис. I.13). Зазор между полками профилей устанавливают с помощью поворотных фиксаторов. Сваривать профили следует прерывистым швом на специальной формующей лопатке, которую вставляют в зазор между полками профилей и плотно прижимают к нижней плоскости полок противовесом на конце рукоятки.

Режимы сварки такие же, как при нижней сварке шин. Длина шва около 100 мм.

Вкладыш (рис. I.12) приваривают с одной стороны каждой секции коробчатого токопровода через верхний и нижний зазоры между полками корытных профилей.

Угловые секции сваривают в соответствующих шаблонах с формовкой корня шва подкладками необходимой формы. Температурные компенсаторы следует сваривать, как указано в п. I.1.35;

д) профиль "двойное Т" сваривают в МЭЗ при изготовлении укрупненных секций и отдельных узлов токопроводов. Режимы и технология сварки аналогичны сварке коробчатых токопроводов. Сварной шов накладывают только по внешнему периметру профиля. Внутренние перемычки между собой не сваривают ввиду недоступности. Допустимость соединения профилей "двойное Т" только внешними швами подтверждается результатами испытаний.

При стыковке профиля "двойное Т" (рис. I.14) с одного торца профиля необходимо вварить вкладыши, которые облегчают сборку и служат для формирования внутренней стороны шва при сварке.

Максимально возможное количество швов следует сваривать в нижнем положении. С этой целью прямолинейные участки токопроводов сваривают в секции возможно большей длины. Сваривать удобнее в кондукторах, обеспечивающих кантовку секций на 180°;

Рис. I.13. Сварка короба из корытного профиля:

1 - корытный профиль; 2 - скоба; 3 - поворотный фиксатор зазора; 4 - присадка; 5 - электрод; 6 - формующая лопатка; 7 - перемычка - соединительный шов

е) при сварке между собой установленных на изоляторы секций токопроводов на монтаже могут встретиться два случая: стык доступен для сварки с двух сторон и стык доступен для сварки только с одной стороны (например, если шина расположена близко к стене.

В первом случае (рис. I.14 а, в) к одному концу каждой из соединяемых секций следует заблаговременно приварить алюминиевые вставки и планки, а в монтажной зоне выполнить один шов в нижнем положении, два - в вертикальном и угловой шов - в нижнем положении.

Во втором случае (рис. I.14 б, г, д) коробчатый токопровод и шины профиля "двойное Т" в месте стыка должны иметь вырез, через который выполняют швы в нижнем и вертикальном положениях. После этого вырез необходимо закрыть изготовленной заранее вставкой с приваренными к ее нижним полкам планками. Вставку приваривают двумя стыковыми и двумя угловыми швами.

Рис. I.14. Сварка неповоротных стыков коробов и профиля "двойное Т":

1 - короб; 2 - профиль "двойное Т"; 3, 4 - вкладыш; 5 - планка; 6 - вставка; 7 - сварной шов

При использовании полуавтоматической импульсно-дуговой сварки отпадает необходимость в дополнительных планках, так как может быть выполнен потолочный шов;

ж) ответвления от коробчатых шин и шин "двойное Т" выполняют как шинами такого же профиля (рис. I.15), так и прямоугольными (рис. I.16).