ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ НОРМАТИВНЫХ
ИССЛЕДОВАНИЙ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ
ИНФОРМАЦИИ «ОРГТРАНССТРОЙ»
МИНИСТЕРСТВА ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО НАПРЯЖЕННЫХ БЛОКОВ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ ДЛИНОЙ 24 М ДЛЯ АВТОДОРОЖНЫХ МОСТОВ И ПУТЕПРОВОДОВ

 

I. Область применения

Технологическая карта разработана на основе принципов научной организации труда и предназначена для использования при составлении проектов производства и организации труда при изготовлении по конвейерной технологии предварительно напряженных железобетонных блоков сборных пролетных строений длиной 24 м для автодорожных мостов и путепроводов (рис. 1).

Рис. 1. Поперечное сечение блока

В технологической карте предусмотрено изготовление блоков по типовому проекту 3.503-12В-2 (рабочие чертежи 384/3Г), разработанному институтом Союздорпроект Главтранспроекта Министерства транспортного строительства. Формование блоков предусмотрено в передвижных стендах (рис. 2).

Рис. 2. Схема передвижного стенда:

1 – боковой щит; 2 - виброподдон; 3 - вибровал; 4 - фаркопф; 5 - стяжка; 6 - упор

В технологическую карту включены следующие работы: сборка каркаса блока из плоских арматурных элементов, натяжение пучков, очистка, смазка, сборка формы, формование, термовлажностная обработка и отделка блока.

При привязке технологической карты к местным условиям следует учитывать существующую технологию, наличие передвижных стендов, пропарочных камер и другие специфические условия предприятия.

II. Указания по технологии производственного процесса

Технологическая карта предусматривает изготовление блоков на 7 постах технологической линии (рис. 3).

Арматурные элементы, сетки, каркасы, пучки из арматурного цеха доставляются в комплекте на грузовой тележке и складируют в цехе на специально отведенной площадке.

В арматурном цехе нижние сетки плиты сваривают контактной сваркой из стержней с загнутыми концами, а верхние сетки - из прямых стержней. Объемный каркас плиты собирают в арматурном цехе. Пучки изготовляют из проволоки с высаженными головками и анкерами ЦНИИС.

При заготовке на оба конца каждого пучка устанавливают инвентарные конуса, служащие для образования углублений в торцах блока.

Пост I

Сборка каркаса ведется вне формы в стапеле. При сборке каркаса сетки ребра устанавливают в стойки стапеля, монтируют фиксаторы толщины защитного слоя, соединяют их и закрепляют вязальной проволокой и стяжками. Затем устанавливают сетки вутов. Собранный в арматурном цехе каркас длиной до 6 м устанавливают и крепят в проектное положение вязальной проволокой.

Собранную верхнюю часть каркаса краном перемещают и устанавливают на опорные стойки, освобождая стапель для сборки каркаса нижнего пояса.

Рис. 3. Схема технологической линии:

1 - супергатор для приготовления смазки; 2 - транспортер подач бетонной смеси; 3 - защитные экраны; 4 - насосная станция; 5 - гидравлический домкрат; 6 - грузовая тележка грузоподъемностью 5 Т; 7 - стапель для сборки арматурного каркаса; 8 - опорные стойки; 9 - траверса для транспортировки арматурного каркаса; 10 - мостовой кран; 11 - бетономешалка; 12 - емкость для материалов; 13 - грузовая тележка; 14 - механизм продольного перемещения; 15 - вибропривод; 16 - бетоноукладчик; 17 - передвижной стенд; 18 - механизм поперечной сдвижки; 19 - пульт управления; 20 - тоннельная камера термовлажностной обработки; 21 - площадка для складирования арматуры; 22 - готовый блок

Пост I - Сборка арматурных каркасов; Пост II - Натяжение арматурных пучков, сборка форм; Пост III - Формование блоков; Пост IV - Выдержка; Пост V - Термовлажностная обработка; Пост VI - Распалубка блоков; Пост VII - Доводка блока

Шаблон каркаса нижнего пояса устанавливают в рабочее положение, собирают каркас нижнего пояса, укладывают пучки, устанавливают фиксаторы толщины защитного слоя бетона.

Перемещают верхнюю часть каркаса при помощи траверсы и устанавливают в каркас нижнего пояса, обеспечивая проектное положение пучков. Обе части каркаса скрепляют вязальной проволокой, освобождают пучки от фиксаторов стапеля и предъявляют заводской инспекций готовый объемный каркас (рис. 4).

Пост II

Поддон смазывают при помощи распылителя следующими составами (в % к объему):

1. Эмульсол кислый синтетический ЭКС марки А              - 20

Насыщенный раствор извести                                                - 80

2. Нигрол марки 3 (ГОСТ 542-50)                                          - 15

Мыло хозяйственное                                                               - 1

Вода                                                                                           - 84

Смазка приготовляется в сатураторе и подается к месту потребления шлангом. Качество смазки поддона контролирует бригадир.

После нанесения смазки на поддон устанавливают опорные листы и краном с траверсой перемещают на поддон объемный каркас, устанавливая его в проектное положение. Затем анкера каждого пучка укладывают в захваты тяг с обеих сторон стенда, начиная с нижнего ряда.

Натяжение пучков высокопрочной проволоки осуществляется домкратом с усилием 60 Т типа ДГС-68-315 и насосной станцией с максимальным рабочим давлением 550 кГ/см².

Насосная станция должна иметь тарированный манометр для определения усилия натяжения, который следует проверять в сроки, установленные «Правилами проверки мер и измерительных приборов». Цена деления манометра должна быть на более 5 % усилия натяжения (т.е. не более 25 ати). Контроль за исправностью натяжного оборудования осуществляет мастер. За соблюдение сроков испытаний отвечает начальник цеха.

Рис. 4. Собранный каркас в стапеле:

1 - консоль; 2 - траверса; 3 - каркас плиты; 4 - каркас ребра блока; 5 - каркас нижнего пояса; 6 - крюк

Насосная станция должна располагаться сбоку от оголовка стенда.

Перед началом работы проверяется работа электродвигателя, герметичность гидросистемы и работа предохранительного клапана. Домкрат устанавливают в рабочее положение, гайкой соединяют шток домкрата с тягой и производят натяжение пучка до 110 % проектного усилия, выдерживают при этом давлении на менее 5 мин и снижают давление до проектного.

Упорную гайку закручивают на тяге рычагом до упора тем самым фиксируя усилие натяжения на стенде. Сбрасывают давление в домкрате до нуля, раскручивают соединяющую гайку, освобождая домкрат от тяги. Таким же образом, производят натяжение остальных пучков.

Перед натяжением выбирают слабину пучков, закручивая упорную гайку инвентарной тяги. Затем по периметру каждого пучка наносят мылом метку в непосредственной близости от торца. После натяжения измеряют расстояние от торца до метки для контроля усилия натяжения по удлинению. Результаты испытаний заносят в журнал натяжения пучков.

При натяжении пучков (рис. 5) следует соблюдать следующие требования:

1) в конструкции не должно быть более 20 % пучков с оборванными или недотянутыми проволоками. При этом таких проволок не должно быть более 5 % от общего количества проволок в каждом пучке

2) допускаются следующие суммарные отклонения величин натяжения и вытяжки всех пучков от проектных

по усилию                                  ±5 %

по вытяжке                                ±10 %;

3) после натяжения пучков на упоры смещение ближайших к торцам блока каркасно-стержневых анкеров от проектного положения вдоль оси пучков не должны превышать:

в сторону торца блока                                          - 30 мм

внутрь блока                                        - 50 мм

остальных анкеров в любую сторону                 - 200 мм

Рис. 5. Рабочая длина пучков

После предъявления натянутых пучков заводской инспекции и нанесения смазки на поверхность щитов производят сборку стенда. Краном поднимают оба продольных щита и при помощи фаркопфов закрепляют в проектном положении. Скрепляют между собой торцевые половины щитов, устанавливают в каркас пустотообразователи. Сверху боковые щиты объединяют стяжками.

Точность установки опалубки должна обеспечивать проектные размеры блока. Внутренние размеры формы должны быть в пределах минусовых допусков на размеры изделий.

Продольная грань плиты блока образуется полосой, приваренной к боковым щитам и гребенками для выпусков стержней.

Закрепленную к боковым щитам на гарнирах гребенку опускают и фиксируют в рабочем положении.

Собранную форму предъявляют заводской инспекции, стропуют и двумя кранами перемещают на пост III.

Блок пролетного строения формуется из бетона марки М-400 и Мрз 300.

Состав бетонной смеси должен обеспечивать плотную укладку в конструкцию при принятом способе уплотнения, а также прочность бетона не менее 90 % от проектной марки после термообработка и не менее проектной в возрасте 28 дней нормального хранения пропаренных образцов. Не допускается применение бетонной смеси с осадкой конуса более 8 см и расходом цемента более 450 кг/м³.

Для приготовления бетонной смеси следует применять (в соответствии со СНиП III-Д.2-62) чистоклинкерный цемент, содержащий не более 8 % трехкальциевого алюмината (С₃А).

Бетоносмесительный цех должен обеспечить непрерывное приготовление и подачу бетонной смеси на рабочее место.

Пост III

Бетонная смесь подается к месту формования транспортерами в накопительный бункер, оттуда в бетоноукладчик, имеющий объем бункера 1,5 м³.

Стенд устанавливают на пост двумя кранами, ставят виброприводы, подключают к виброподдону. Производится пробное включение системы. Подводят бетоноукладчик к месту приема бетонной смеси.

Бетонную смесь укладывают наклонными слоями не более 45° к горизонту на полную высоту балки, уплотняют виброподдоном. Укладка бетонной смеси должна вестись только в одном направления. Признаками достаточного уплотнения являются прекращение осадки бетонной смеси и появление цементного молока на поверхности. Поверхность плиты тщательно заглаживают.

Бетонирование ведут под постоянным контролем мастера. Качество бетонной смеси контролирует лаборант, который отбирает 12 кубиковых образцов на блок:

3 для определения марки бетона в нормальных условиях;

3                 -"- производственных условий;

3                 -"- прочности бетона в момент распалубки;

3                 -"-               -"-                    перед напряжением.

Результаты записывают