СП 101-34-96 Свод правил по выбору труб для сооружения магистральных газопроводов. Свод правил сооружения магистральных газопроводов.

,

Где C, Mn, Cr, Mo, V, Ti, Ni, Cu, Si, B, Nb - содержание в составе трубной стали соответственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, титана, никеля, меди, кремния, бора, ниобия, %.

Медь, никель хром, содержащиеся в трубных сталях как примеси, при подсчете Сэкв и Рсм не учитывают, если их суммарное содержание не превышает 0,2%.

Ниобий, ванадий, титан при суммарном содержании более 0,04% и бор при содержании более 0,001% при подсчете Сэкв и Рсм учитывают вне зависимости от типа используемой стали, а в обозначении марки или типа стали указывают символы этих химических элементов.

Величины Сэкв и Рсм, определяемые для каждой плавки (партии) стали на основании контрольного химического анализа металла готового листа, не должны превышать 0,43 и 0,24, соответственно.

2.1.8. Химический состав стали должен определяться для каждой плавки (партии) путем контрольного анализа металла ковшевой пробы.

По требованию Производителя труб для каждой плавки (партии) стали дополнительно отбирают пробу для контрольного химического анализа готового листа.

В листе при условии обеспечения требуемых механических свойств металла допускаются следующие отклонения по верхнему пределу содержания химических элементов, %:

углерод   + 0,01 ванадий   + 0,01

марганец   + 0,05 медь   + 0,05

кремний   + 0,05 никель   + 0,05

титан   + 0,01 сера   +0,001

ниобий   + 0,01 фосфор   + 0,005

алюминий   +0,01

По выбору Производителя пробы металла для контрольного химического анализа может отбираться непосредственно от листа или от образца для испытания на растяжение. Место отбора проб - на расстоянии 1/4 ширины листа от продольной кромки.

Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565-81.

Химический состав стали проверяют по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.12-88, ГОСТ 22536.14-88, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 18895-81.

Если результаты контрольного анализа пробы, по выбору Производителя данную плавку бракуют или от двух листов дополнительно отбирают пробы для повторного анализа. Если результаты двух проверочных анализов соответствуют требованиям, плавку признают годной, за исключением одного листа, от которого отбиралась первоначальная проба. Если результаты одной или обеих пробы не соответствуют требованиям, плавка должна быть забракована или Производителю предоставляют право провести индивидуальные испытания остальных (кроме ранее испытанных) листов. При индивидуальной проверке необходимо выполнить анализ только на содержание элемента или элементов, по которым получены неудовлетворительные результаты.

2.1.9. Качество поверхности проката должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637-89. Применение сварки для ремонта поверхности проката не допускается. Зачистка дефектов на глубину, выводящую толщину листа за пределы минусового допуска, не разрешается. После зачистки толщины проката измеряют ультразвуковым толщиномером.

2.1.10. Каждый лист, предназначенный для изготовления труб, подвергают 100%-ному ультразвуковому контролю (УЗ-контролю) на расслоения (см. примечание в конце настоящего пункта). Применяемые схемы ульразвукового контроля листа (по продольным линиям, зигзагообразной сетке или др.) должны обеспечивать выявление недопустимых дефектов в соответствии с предъявляемыми требованиями.

В листе, за исключением зон, примыкающих к кромкам, не допускаются расслоения, имеющие линейный размер в любом направлении или площадь, превышающие 80 мм и 5000 мм2 соответственно.

При наличии нескольких расслоений длиной 30 мм и более, но не более 80 мм расстояние между смежными расслоениями должно быть не менее 500 мм.

Наличие цепочки расслоений является браковочным признаком при суммарной длине цепочки более 80 мм. Цепочкой расслоений считают два и более расслоения длиной менее 30 мм каждое с расстоянием между ними менее толщины листа.

Ранее в листе длиной 20 мм и менее при оценке качества не учитывают.

В зонах, примыкающих к продольным кромкам листов, на расстоянии не менее 100 мм от торцов не допускаются расслоения, расположенные по толщине листа на расстоянии до 3 мм от его поверхности, а также площадь которых превышает 100 мм2 или длина которых параллельно кромке превышает 20 мм. Количество расслоений допустимых размеров на длине 1 м должно быть не более 4. В зонах, примыкающих к поперечным кромкам, шириной не менее 40 мм не допускаются расслоения любых размеров. По соглашению между Производителями листов и труб может быть установлена другая ширина указанных зон при условии обеспечения требований п. 2.2.7 настоящих Правил.

Не допускается выход расслоений любой величины на кромки листа.

Контрольные эталоны для выявления дефектов типа расслоений должны иметь ту же самую толщину стенки, что и проверяемое изделие и любую длину, удобную для настройки дефектоскопа. Контрольные эталоны должны иметь выполненные механической резкой пазы или просверленные отверстия. Параметры пазов и отверстий на контрольных эталонах, а также браковочные уровни сигналов от них принимают в соответствии с требованиями, изложенными в прил. 1.

Участок, при УЗ-контроле которого обнаруживают сигналы, по высоте превышающие установленную высоту браковочного сигнала от эталонного паза или отверстия, считают дефектным.

Примечание. Расслоением является внутренний дефект, разделяющий слои металла параллельно его поверхности.

2.1.11. Требования к механическим свойствам листа, методы и температурные условия их испытаний определяются Производителем труб, исходя из установленных настоящими Правилами требований к механическим свойствам труб с учетом возможного изменения этих свойств в процессе их изготовления.

2.1.12. Листы предъявляют к приемке партиями. Партии должны состоять из листов одной толщины, изготовленных из металла одной плавки-ковша. Масса партии не должна превышать 80 т, при этом количество листов в партии должно быть не менее 12.

Для проверки механических свойств отбирают два листа от партии.

От одного из концов каждого контрольного листа на расстоянии 1/4 его ширины отбирают по ГОСТ 7564-73 и испытывают:

по одному поперечному образцу для испытания на растяжение; испытания проводят на плоских или цилиндрических образцах по ГОСТ 1497-84 (соответственно тип П, прил. 3 или тип Ш, прил. 2). При отсутствии явно выраженного физического предела текучести нагрузку текучести определяют при деформации образца, равной 0,2% расчетной длины по показателю тензометра;

по три поперечных образца типа I или II по ГОСТ 9454-78 (в зависимости от установленных требований к основному металлу труб) для испытаний на ударную вязкость; допускается применять ударные образцы с уменьшенным поперечным сечением (ГОСТ 9454-78, тип 2 или 3 и 12 или 13, соответственно);

в случае необходимости, по одному поперечному образцу типа DWTT с прессованным надрезом для определения вязкой составляющей согласно методике, изложенной в прил. 2.

2.1.13. По результатам механических испытаний листы данной партии признают годными, если полученные механические свойства полностью соответствуют установленным требованиям.

Если при испытании партии получены неудовлетворительные результаты, Производитель листов имеет право провести ее переиспытание путем отбора образцов от двух дополнительных листов. Партию листов, подвергнутую повторным испытаниям, признают годной, если в результате переиспытаний будет установлено, что механические свойства полностью соответствуют принятым требованиям.

При получении в процессе повторных испытаний неудовлетворительных результатов по какому-либо показателю данную партию бракуют либо, по решению Производителя листов, листы входящие в эту партию, за исключением ранее испытанных, могут быть подвергнуты испытаниям на соответствие установленным требованиям индивидуально.

2.1.14. Маркировку листовой стали производят в соответствии с ГОСТ 7566-81.

На внешней стороне поверхности каждого листа на расстоянии не более 500 мм от его конца должно быть выведено несмываемой краской:

товарный знак Производителя листов;

марка или тип стали;

номер плавки;

номер партии;

номер листа;

величина углеродного эквивалента и параметра Рсм;

номинальные размеры листа;

месяц и год изготовления листа;

другие данные согласно требованиям, указанным в заказе.

Номер плавки и номер листа также наносят штампом, Глубина отпечатка не должна превышать 0,2 мм. Обозначения, нанесенные штампом, обводят несмываемой краской. Штамп располагают не далее, чем 100 мм от торцевой кромки.

2.1.15. На каждую отгруженную партию проката Производитель листов выдает документ о качестве (сертификат), удостоверяющий соответствие листов установленным требованиям с указанием марки или типа стали, номера договора или контракта, номера стандарта или технических условий, номинальных размеров и теоретической массы, количества листов и их номеров, номеров плавок, химического состава, углеродного эквивалента и параметра Рсм, результатов механических испытаний (с отметкой номеров плавок и партий, к которым относятся эти испытания), типа используемых образцов, результатов УЗ-контроля сплошности, а также толщины в местах зачистки поверхностных дефектов.

2.2. Требования к трубам

2.2.1. Для строительства магистральных газопроводов на Ямале могут применяться трубы большого диаметра, сварные, прямошовные, с одним или двумя продольными швами.

Конструктивную прочность металла труб обеспечивают на основе гарантируемых качественных характеристик используемой листовой стали, геометрических параметров, сплошности и механических свойств, а также применения регламентируемых технологических процессов производства и контроля труб.

Таблица 2.1.

* Испытывается труба от каждой плавки стали, входящей в партию.

Конструктивную прочность сварных соединений труб обеспечивают на основе гарантируемых характеристик применяемой листовой стали, регламентируемых формы, сплошности и механических свойств сварного соединения, а также использования регламентируемых процессов сварки труб, последующей обработки и контроля сварных соединений.

С целью обеспечения конструктивной прочности изготавливаемые трубы должны отвечать комплексу различных технических требований, регламентируемых настоящими Правилами.

Контроль соответствия показателей качества труб принятым техническим требованиям производят на каждой трубе или на отдельных трубах от партии. Число труб в партии в зависимости от номинального диаметра Dн и число контролируемых труб в партии при оценке качественных показателей приведены в табл. 2.1. В партию могут быть включены трубы, изготовленные из стали различных плавок.

Требования к трубам устанавливаются техническими условиями, разрабатываемыми на основе СНиП, настоящего Свода Правил, ГОСТ 20295-85 и других действующих нормативных документов.

При оформлении заказов на трубы по ГОСТ 20295-85 должны специально оговариваться требования к ударной вязкости металла при нормативных температурах строительства и эксплуатации, а также к вязкости излома образцов DWTT при температуре эксплуатации газопровода и другие требования, оговоренные указанными выше документами.

2.2.2. Поперечное сечение трубы должно быть круглым. Обнаруживаемые визуально местные перегибы и гофры, а также вмятины глубиной более 6 мм, замеряемой как наибольшее расстояние между дном и исходным профилем трубы, на поверхности трубы не допускаются.

Отклонение профиля поверхности от окружности номинального диаметра на участке длиной 100 мм со сварным соединением не должно превышать 2 мм.

Отклонения от номинальных размеров диаметров не должны превышать ? 1,6 мм по концам трубы на длине не менее 200 мм и ?3 мм по телу трубы. Разность фактических диаметров по концам труб не должна превышать 2,4 мм.

Овальность концов труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) не должна превышать 1%. Овальность труб толщиной стенки 20 мм и более не должна превышать 0,8%.

Допуск на толщину стенки труб принимают по соответствующим стандартам, при этом минусовый допуск должен быть не более 5% номинальной толщины стенки труб.

Разность фактических толщин стенок листов, используемых для изготовления двухшовных труб, не должна превышать 1 мм.

Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна - 0,2% длины трубы.

Длина поставляемых труб должна быть в пределах 10500-11600 мм. По соглашению между Заказчиком и Производителем труб могут применяться трубы другой длины.

2.2.3. Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, несплавлений и других дефектов формирования шва. Высота выпуклости (усиления) наружного шва должна находиться в пределах 0,5-2,5 мм для труб со стенкой толщиной до 10 мм включительно и 0,5-3,0 мм для труб со стенкой толщиной свыше 10 мм. Высота усиления внутреннего шва должна быть в пределах 0,5-3,0 мм. На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно удаляться до высоты 0-0,5 мм.

Смещение наружного и внутреннего слоев продольного сварного шва не должно превышать 20% толщины стенки при номинальной толщине 16 мм и менее 15% при номинальной толщине свыше 16 мм.

Смещение свариваемых кромок не должно превышать 10% номинальной толщины стенки.

Требования к другим недопустимым дефектам сварных соединений труб приведены в п. 2.2.7.

2.2.4. Определение размерных параметров производят на каждой трубе с помощью стандартного мерительного и другого инструмента (рулетки, шаблона, штангенциркуля, струны и т.п.). В случае необходимости при замере толщины стенки трубы применяют ультразвуковые толщиномеры. Наружный диаметр определяется в соответствии с ГОСТ 20295-85.

2.2.5. Трубы в хладостойком исполнении изготавливают категории прочности от К52 до К60. Категорию прочности труб указывают в заказе.

Контроль механических свойств проводят путем отбора специальных проб, вырезаемых из участков трубы вблизи ее торцов. Пробы для механических испытаний основного металла отбирают в местах периметра, расположенных под углом 900 к сварному шву.

Требования к механическим свойствам основного металла труб устанавливают с учетом обеспечения нижеследующих нормативных показателей.

2.2.5.1. Максимальные значения предела текучести и временного сопротивления разрыву основного металла могут превышать нормативные показатели не более чем на 98,1 МПа (10 кГс/мм2). Допускается превышение регламентируемых значений предела текучести на 19,2 МПа (2 кГс/мм2) при условии, что отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву не будет превышать 0,85.

Отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву основного металла труб не должно превышать 0,9.

Относительное удлинение металла труб на пятикратных образцах должно быть не менее 20%.

Определение предела текучести, временного сопротивления разрыву, отношения предела текучести к временному сопротивлению и относительного удлинения производят при испытаниях на растяжение поперечных плоских или цилиндрических образцов по ГОСТ 1497-84 тип П, прил. 3 или тип Ш, прил. 2. Плоские образцы изготавливают после правки темплетов с применением статической нагрузки. При изготовлении цилиндрических образцов для испытаний на растяжение предварительную правку темплетов не производят.

По требованию Заказчика дополнительно испытывают продольные плоские или цилиндрические образцы.

При явно выраженном пределе текучести следует принимать его верхнее значение, в остальных случаях определяют условный предел текучести при остаточной деформации 0,2%. По требованию Заказчика допускается определять условный предел текучести при остаточной деформации 0,5%.

Временное сопротивление разрыву сварных соединений должно быть не ниже нормы, установленной для основного металла. Испытание на растяжение сварного соединения труб должно проводиться по ГОСТ 6996-66 на поперечных плоских образцах типа ХП со снятым усилением.

Допускается правка темплетов, вырезанных из трубы, с применением статической нагрузки.

1.  Ударная вязкость на образцах с острым надрезом и доля волокна в изломе образцов типа DWTT, изготовленных из основного металла труб, должна удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2.2

Примечание. Минимальная температура эксплуатации указывается в проекте и вносится в спецификацию при оформлении заказа

Долю волокна в изломе определяют на полнотолщинных образцах высотой 75 мм для труб с толщиной стенки 10 мм и более и 50 мм для труб с толщиной стенки менее 10 мм.

Нормативные показатели ударной вязкости на образцах с круглым надрезом следует принимать в зависимости от толщины стенки труб по табл. 2.3. Определение ударной вязкости на образцах с круглым надрезом для основного металла труб из термически обработанной стали и стали контролируемой прокатки не является обязательным, но его величина должна гарантироваться Производителем труб.

Испытания на ударную вязкость основного металла труб проводят не поперечных образцах по ГОСТ 9454-78 (тип 1 и 11). При отсутствии возможности изготовления образцов сечением 10х10 мм допускается применять образцы уменьшенного сечения (соответственно тип 2 или 3 и 12 или 13). Допускается применять правку темплетов, используемых для изготовления ударных образцов.

Требования в части размеров образцов DWTT, способов нанесения надреза, методики проведения испытаний и оценки доли волокна в изломе принимают в соответствии с прил. 2. Допускается механическая обработка образцов до толщины 19 мм для труб с номинальной толщиной стенки более 19 мм.

2.2.5.3. Ударная вязкость металла сварного соединения должна удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.3.

По требованию Заказчика ударную вязкость металла сварных соединений дополнительно определяют на образцах с острым надрезом. Требования к ударной вязкости металла при таких испытаниях приведены в табл. 2.2.

Испытания на ударную вязкость сварного соединения проводят на поперечных образцах по ГОСТ 6996-66 с надрезом, нанесенным перпендикулярно поверхности трубы.

В зависимости от толщины стенки (более или менее 12 мм) испытывают образцы сечением 10?10 или 5?5 мм.

Место нанесения надрезов должно быть следующим:

для металла шва - по центру сварного соединения;

для зоны термического влияния - в месте t = 0 черт. 12 и 13 ГОСТ 6996-66.

Таблица 2.3.

Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое из трех испытаний при заданной температуре. На одном из образцов допускается снижение величины ударной вязкости относительно установленной нормы не более, чем на 9,8 Дж/см2 (1 кГс м/см2).

По требованию Заказчика проводят дополнительные испытания на ударную вязкость сварного соединения при расположении надреза образца в структурно-гетерогенном участке зоны термического влияния.

Образцы для этих испытаний вырезают из средней части толщины стенки, при этом острый надрез наносят согласно рис. 1 так, чтобы доля металла наружного и внутреннего швов составляла 45-55% площади сечения образца в месте надреза (ориентировочно на удалении 1,5-2 мм от точки пересечения линий сплавления наружного и внутреннего швов).

Рис. 1. Схема нанесения надреза в образце при определении ударной вязкости структурно-гетерогенного участка зоны термического влияния сварных соединений

Испытания проводят при температуре, принятой для образцов с острым надрезом, используемых для контроля основного металла и сварного соединения.

Испытания проводят на двух трубах каждой плавки стали. Для каждой из труб изготавливают не менее 5 образцов, для которых определяют среднее значение ударной вязкости. Минимальная величина ударной вязкости в каждом испытании не регламентируется.

Оценку результатов испытаний проводят в пределах заказа путем анализа статистических данных при растущем объеме испытаний. При этом значение ударной вязкости 49,0 Дж/см2 (5 кГс м/см2) и более должно обеспечиваться в 90% случаев от общего числа испытаний.

2.2.5.4. Методики отбора проб и проведение испытаний на загиб, а также нормативные показатели при оценке результатов таких испытаний принимают в соответствии с требованиями, изложенными в прил. 3.

2.2.5.5. От трубы, взятой для контроля партии (плавки), отбирают и испытывают:

два поперечных и два продольных (по требованию Заказчика) образца для испытания на статистическое растяжение основного металла;

два поперечных образца со снятым усилением шва для испытания на статистическое растяжение сварного соединения;

три поперечных образца с острым надрезом для испытания на ударный изгиб основного металла;

три поперечных образца с круглым надрезом для испытания на ударный изгиб основного металла;

три поперечных образца с круглым надрезом для испытания на ударный изгиб металла шва;

три поперечных образца с круглым надрезом для испытания на ударный изгиб металла зоны термического влияния сварного соединения;

три поперечных образца с острым надрезом для испытания на ударный изгиб металла шва;

три поперечных образца с острым надрезом для испытания на ударный изгиб металла зоны термического влияния сварного соединения;

пять поперечных образцов с острым надрезом для испытания на ударный изгиб металла зоны термического влияния сварного соединения в структурно-гетерогенном участке;

два поперечных образца для испытания сварного соединения на статических изгиб.

Примечание. Количество образцов, отбираемых от трубы для испытания на ударный изгиб основного металла и металла сварного соединения, уточняют в соответствии с требованиями п.п. 2.2.25.2. и 2.2.5.3. и табл. 2.3.

2.2.5.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний свойств металла партии или плавки хотя бы по одному из показателей трубу, представлявшую партию или плавку, бракуют и могут быть проведены повторные испытания этого же показателя на удвоенном количестве образцов, отобранных от других труб. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию или плавку.

В случае неудовлетворительных повторных испытаний трубы данной партии или плавки бракуют. Производителю труб предоставляется право провести переиспытания индивидуально каждой трубы из забракованной партии или плавки.

2.2.6. Требования к контролю химического состава металла труб для каждой плавки стали должно соответствовать изложенным в разделе 2.1.

Пробы для контрольного определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565-81 от одного из темплетов основного металла либо непосредственно из трубы путем сверления в нескольких точках по периметру.

2.2.7. В металле труб не допускаются трещины, плены, равнины, а также выходящие на поверхность или торцевые участки расслоения.

Незначительные забоины с плавными очертаниями, рябизна и окалина допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки за пределы допустимых отклонений.

В сварных соединениях не допускаются трещины, непровары, выходящие на поверхность поры, подрезы глубиной 0,4 мм, несплавления.

Допускаются механически обработанные или ремонтируемые с применением сварки участки при соблюдении условий, оговоренных в п.п. 2.3.4 - 2.3.6.

В основном металле труб, за исключением прикромочных зон сварного соединения и зон шириной не менее 25 мм, примыкающих к торцам труб, допускаются расслоения, если их размер в любом направлении не превышает 80 мм, а площадь не превышает 5000 мм2.

Расслоения площадью менее 5000 мм2 и длиной в любом направлении 30 мм и более (но не более 80 мм) должны располагаться на расстоянии друг от друга не менее 500 мм.

Цепочка расслоений является недопустимой, если ее суммарная длина превышает 80 мм. При этом цепочкой считают расслоения размером менее 30 мм в любом направлении, отстоящие друг от друга на расстоянии менее, чем толщина стенки трубы. Суммарная длина цепочки определяется суммой длин отдельных расслоений цепочки.

В зонах основного металла труб, примыкающих к линии сплавления продольного шва шириной 10 мм, не допускаются расслоения, расположенные по толщине стенки на расстоянии 3 мм и менее от поверхности трубы, а также расслоения, площадь которых превышает 100 мм2, а линейный размер параллельно шву превышает 20 мм. В таких зонах на длине 1 м должно быть не более 4 расслоений допустимых размеров.

В зонах основного металла шириной не менее 25 мм, примыкающих к торцам труб, расслоения не допускаются.

Проверку на сплошность металла трубы выполняют с помощью УЗ-контроля. Для труб, изготавливаемых из листов, прошедших 100%-ный УЗ-контроль, проверку сплошности проводят путем УЗ-контроля металла по периметру торцевых участков шириной не менее 25 мм, а также продольных сварных соединений при общей ширине зоны контроля не менее 60 мм.

Допустимые размеры внутренних (не выходящих на поверхность) шлаковых включений и пор должны соответствовать требованиям, изложенным в прил. 4. Определение размеров дефектов указанного типа производят по результатам рентгеновского контроля.

Требования к методам ультразвукового и рентгеновского контроля основного металла и сварного соединения должны соответствовать изложенным в прил. 1 и 4 и положениям п. 2.3.10 настоящих Правил.

2.2.8. Остаточный магнетизм на свободном торце трубы не должен превышать 30 Гс.

2.2.9.На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии до 300-500 мм (в зависимости от диаметра) от одного из концов несмываемой краской наносят маркировку, включающую следующие обозначения:

знак Производителя труб;

марку или тип стали;

номер плавки стали;

номинальные размеры трубы (диаметр и толщина стенки);

фактический эквивалент углерода и параметр Рсм;

месяц и год изготовления трубы.

2.2.10. На каждую партию труб Производитель выдает сертификат качества, удостоверяющий их соответствие установленным требованиям с включением следующих данных:

номинальные размеры (диаметр, толщина, длина) и вес трубы;

номер стандарта или технических условий, по которым изготовлены трубы;

марка или тип стали, номер плавки и номер партии;

результаты механических испытаний;

химический состав стали по данным анализа ковшевой пробы и контрольной пробы металла трубы;

эквивалент углерода и параметр Рсм;

результаты неразрушающего контроля с указанием каждого вида контроля;

результаты гидравлических испытаний.

2.2.11. Трубы должны поставляться с изоляционным покрытием.

2.3. Требования к технологическим процессам производства и контроля труб

2.3.1. Перед сдачей в производство листы должны подвергаться проверке на соответствие требованиям настоящих Правил посредством изучения сертификатов, внешнего осмотра, выборочного контроля размерных параметров, химического состава, механических свойств, а также сплошности по толщине с использованием ультразвуковых дефектоскопов.

Обнаруженные при входном контроле участки с повреждениями поверхности должны зачищаться с последующим контролем толщины в месте зачистки. Ремонт сваркой не допускается.

Сварочные материалы перед их использованием должны проверяться на соответствие заданным техническим требованиям, путем изучения сертификатов или паспортов, а также контрольных испытаний.

Регламент входного контроля исходных материалов разрабатывает Производитель труб с учетом следующих обязательных требований.

От каждых десяти плавок (партий) стали отбирают один лист, от которого отбирают пробы для проведения всего комплекса испытаний, оговоренных настоящими Правилами для листа. При неудовлетворительных результатах испытаний, осуществляемых в рамках входного контроля, все листы испытанной плавки бракуют.

При сварке труб допускается применять только сертифицированные сварочные материалы.

От сварочной проволоки каждой плавки стали отбирают пробу для контрольного химического анализа.

От каждой партии флюса (либо плавки в случае изготовления плавленого флюса) отбирают пробу для контрольного химического анализа.

От каждой партии флюса, формируемой после его просушки, отбирают пробу для контроля влажности, величина которой не должна превышать 0,03%.

Сварочные материалы для каждого варианта их сочетания (проволока данной плавки, защитный газ или флюс данной партии) должны подвергаться сварочным испытаниям при соблюдении режимов сварки, принятых в производственных условиях. При сварке в защитной газе контролируют сплошность металла шва (отсутствие пористости), а при сварке под флюсом - формирование шва и его ударную вязкость при требуемой температуре испытаний.

При неудовлетворительных результатах входного контроля сдача материалов в производство запрещается. Допускается проведение переиспытаний при определении химического состава и механических свойств на удвоенном количестве проб.

2.3.2.Технология производства и установленное оборудование должны обеспечивать получение требуемой формы и размеров труб без механических повреждений, образования рванин и трещин в теле трубы.

Риски, забоины, вмятины и другие повреждения поверхности трубной заготовки, образовавшиеся в процессе производства, должны зачищаться до их полного удаления зашлифовкой перед технологическими операциями, в процессе которых происходит холодная пластическая деформация металла, а при их появлении в зоне свариваемых кромок шириной до 50 мм - перед операциями сварки.

2.3.3. Трубы для магистральных газопроводов изготавливают с применением дуговой двухсторонней сварки при выполнении не менее одного прохода изнутри и снаружи трубы автоматической дуговой сваркой под флюсом. Допускается использовать сварку плавящимся электродом в защитном газе или смеси защитных газов при выполнении технологического слоя, а также промежуточных слоев многопроходного шва.

Конструкция и технологическая настойка трубосварочного оборудования должна обеспечивать взаимную неподвижность кромок стыка в зоне сварки при выполнении первого прохода соединения. Соединение кромок при изготовлении труб должно осуществляться путем выполнения по всей длине стыка прихваточного (технологического) слоя, который должен полностью переплавляться при сварке последующих слоев.

При выполнении многопроходного шва при сварке с предварительным технологическим слоем перед сваркой последующего шва должен производиться осмотр и ремонт (в случае необходимости) обнаруженных дефектных участков.

Сварка под флюсом по технологическом или промежуточному шву, имеющему выходящие на поверхность поры или свищи на длине, превышающей 15% общей длины шва, запрещается. Трубы, в которых во время или после сварки наблюдается растрескивание технологического шва на длине, превышающей 15% общей длины шва, бракуют.

Начальные и концевые (кратерные) участки швов у торцов труб должны выводиться на технологические планки или удаляться путем обрезки. Допускается переварка кратерных участков швов, образовавшихся при прекращении процессов сварки в средней части стыка на расстоянии не менее 500 мм от торца трубы. Участки переварки должны подвергаться обязательной механической обработке заподлицо с поверхностью шва, кратерный участок которого переваривался.

2.3.4. Каждая труба после завершения процесса сварки должны контролироваться посредством внешнего осмотра наружной и внутренней поверхностей, а сварные соединения - дополнительно с использованием неразрушающих методов. Неразрушающий контроль сварных соединений, выполняемый после сварки труб, проводят согласно требованиям п. 2.3.10.

Обнаруженные отклонения от требуемой формы и дефекта шва, такие как усадочные раковины, наплывы, неплавные переходы шва к основному металлу, должны устраняться зашлифовкой. Усиление внутреннего шва на концевых участках трубы удаляют механической обработкой.

Поверхностные дефекты основного металла также устраняют зашлифовкой с последующим замером толщины в месте зашлифовки ультразвуковым толщиномером.

Устранение поверхностных дефектов в зоне свариваемых кромок должно производиться до выполнения ремонтных работ с применением сварки.

Неразрушающий контроль сварных соединений, выполняемый после сварки труб, проводится согласно требованиям п. 2.3.10.

Трубы, в которых обнаружены трещины или расслоения в зоне термического влияния сварных соединений или недопустимые смещения кромок сварного соединения, бракуют. Бракуют также трубы, в швах которых обнаружены поперечные или продольные трещины, выходящие на поверхность поры, или свищи от расслоений.

2.3.5. Допускается ремонт дефектных участков сварных соединений труб с применением вырубки или выплавки с последующей зашлифовкой образовавшейся поверхности и заварки, выполненной способами автоматической или механизированной дуговой сваркой в защитном газе, смеси защитных газов или сварки под флюсом. Технология ремонта дефектных участков швов должна обеспечивать качество отремонтированных участков в соответствии с требованиями настоящих Правил.

Ремонтные валики подвергают зашлифовке заподлицо с поверхностью ремонтируемого шва или, по крайне мере, зашлифовке начальных и концевых участков при длине ремонтных швов 300 мм и более.

Ремонт с применением сварки дефектных участков швов на расстоянии до 400 мм от торцов труб, а также участков швов с прожогами, поперечными трещинами и порами (свищами) от расслоений на кромках стыка не допускается.

Общая длина отремонтированных участков сварного соединения с применением сварки не должна превышать 5% длины трубы. Допускается ремонт односторонних подрезов с применением дополнительной наплавки валика автоматической дуговой сваркой под флюсом при длине отремонтированного участка шва не более 15% длины трубы.

Минимальная длина ремонтного шва должна быть не менее 100 мм.