МИНИСТЕРСТВО МОНТАЖНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ
СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ СССР

Главтепломонтаж
ВНИПИ Теплопроект

УТВЕРЖДАЮ

Заместитель министра монтажных и

специальных строительных работ СССР

Л.Д. Солоденников

«7» февраля 1975 г.

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ И РЕМОНТУ
ПОЛИМЕРНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ ДЫМОВЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ И ДРУГИХ СПЕЦИАЛЬНЫХ ВЫСОТНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ СООРУЖЕНИЙ

ВСН 344-75

ММСС СССР

Центральное бюро
научно-технической информации

Москва 1976

СОДЕРЖАНИЕ

Настоящая инструкция распространяется на применение полимерных материалов (защитных покрытий, инъекционных составов, растворов и бетонов) при производстве работ по противокоррозионной защите и ремонту дымовых промышленных труб и других специальных высотных железобетонных сооружений.

Инструкция разработана лабораторией высотных и специальных сооружений ВНИПИ Теплопроект (авторы: кандидат технических наук, заведующий лабораторией Б.Д. Тринкер и заведующая сектором противокоррозионной защиты и натурных обследований Т.М. Самохина) на основании результатов проведенных исследований и опыта работы по защите и ремонту бетона высотных сооружений. При составлении инструкции были использованы авторские свидетельства № 247839, 313803 и 209690.

С выходом настоящей инструкции Временные указания по защите от коррозии железобетонных дымовых труб ВСН 275-71/ММСС СССР отменяются.

Минмонтажспецстрой СССР	Ведомственные строительные нормы	ВСН 344-75 ММСС СССР
		Инструкция по противокоррозионной защите и ремонту полимерными материалами дымовых промышленных труб и других специальных высотных железобетонных сооружений	Взамен ВСН-275-71 ММСС СССР

1. ОБЩЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Требования настоящей инструкции распространяются на применение полимерных материалов для противокоррозионной защиты и ремонта железобетонных дымовых промышленных труб, градирен, силосов, башен различного назначения (телевизионные, водонапорные), конструкций промышленных сооружений, а также бетонных и железобетонных изделий.

1.2. Инструкция распространяется на подбор и приготовление полимерных защитных покрытий, инъекционных и адгезионных составов, растворов и бетонов, правила производства и приемку противокоррозионных и ремонтных работ.

1.3. Типы и составы противокоррозионных покрытий должны быть указаны в проектах; их замена производится только по согласованию с проектной организацией.

Устройство противокоррозионной защиты и производство ремонтных работ должны соответствовать требованиям СНиП I-В.27-62 «Защита строительных конструкций от коррозии. Материалы и изделия, стойкие против коррозии», СН 374-67 «Указания по возведению монолитных железобетонных промышленных труб и башенных градирен» и настоящей инструкции.

Внесены Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом Теплопроект

Утверждены Минмонтажспецстроем СССР 7 февраля 1975 г.

Срок введения 1 сентября 1975 г.

1.4. Настоящая инструкция предусматривает устройство противокоррозионной защиты высотных специальных железобетонных сооружений путем нанесения на их внутреннюю поверхность покрытий на основе эпоксидных, эпоксидно-каменноугольных и полиуретановых пленкообразующих.

1.5. Последовательность работ при производстве противокоррозионной защиты и ремонта конструкций, а также расположение подмостей (ярусов) указывают в ППР.

1.6. Материалы, применяемые для приготовления полимерных составов, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. В пояснительной записке к проекту должны быть указаны требования к применяемым материалам, а также рабочие составы и конструкции покрытий.

1.7. Покрытия из цементно-песчаного раствора, наносимого методом торкретирования или пневмобетонирования применяют при подготовке поверхности бетона или кирпичной кладки к нанесению противокоррозионной защиты или при ремонтных работах в отдельных случаях, при отсутствии в отходящих газах агрессивных составляющих, их применяют в качестве самостоятельной защиты (приложение 1).

1.8. Наиболее характерными видами повреждений бетона, вызывающими необходимость ремонтных работ, являются:

трещины, вызванные температурными и силовыми воздействиями;

отслоения необходимых участков бетона, вызванные деструктивными процессами;

вскрытия структуры бетона с обнажением крупного заполнителя или только с разрушенной цементной пленкой, вызванные воздействием отрицательной температуры, воды и другими причинами;

выход прутков корродированной арматуры.

1.9. Заделку повреждений бетона следует производить с учетом следующих рекомендаций:

а) трещины в бетоне заделывают посредством инъектирования составов на основе эпоксидной смолы. Перед инъектированием поверхность трещин покрывают полимерным составом на основе пластифицированной эпоксидной смолы. При сквозных трещинах покрытие наносят с двух сторон;

б) отколы, выбоины, раковины, отверстия и участки, где оголен крупный заполнитель бетона, заделывают полимерными растворами на основе эпоксидной смолы ЭД-20 или смолы ЭД-20 с добавкой смолы УП-614 или цементными растворами по адгезионной обмазке;

в) участки с большими повреждениями бетона (площадью >100 м2) и отдельные дефекты на поверхности (объемом >0,3 л) заделывают полимерным или обычным (по адгезионной обмазке) бетонам.

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ И РЕМОНТА ВЫСОТНЫХ СПЕЦИАЛЬНЫХ СООРУЖЕНИЙ

2.1. Лакокрасочные материалы заводского приготовления:

эпоксидно-каменноугольные эмали марок ЭП-5120 и ЭП-5116;

эпоксидно-фенольная эмаль ЭФ-777;

эпоксидно-полиамидная эмаль ЭП-140 (поставляется в комплекте с отвердителем № 2);

эпоксидная шпаклевка ЭП-00-10 (поставляется в комплекте с отвердителем № 1);

эпоксидная эмаль ЭП-255 (белая);

полиуретановый лак УР-19 (выпускают в комплекте с катализатором ТЭАД);

эмали на основе хлоркаучука марки КЧ-749;

перхлорвиниловые грунты марок ХС-010, ХС-077;

лаки ХСЛ, ХС-76;

эмали ХСЭ-1, ХСЭ-26;

лаки и эмали на основе дивинилацетилена:

лак этиноль;

эмали ДП (с железным суриком - красно-коричневая),

(с алюминиевой пудрой - серебристая).

2.2. Смолы:

препарированная каменноугольная смола;

эпоксидные смолы марок ЭД-20, Э-40, УП-614.

Отвердители к эпоксидным смолам:

полиэтиленполиамин;

гексаметилендиамин или отвердитель № 1 (50% раствор гекса-метилдиамина в спирто-ацетоновой смеси);

полиамидная смола ПО-200 или отвердитель № 2 (30% раствор полиамидной смолы в ксилоле);

амино-фенольный отвердитель АФ-2;

полиаминоимидозалиновая смола И-5М.

2.3. Растворители:

ацетон;

толуол.

2.4. Активные разбавители:

фенилглицидиловый эфир;

окситерпеновый растворитель.

2.5. Пигменты, наполнители и заполнители:

алюминиевая пудра марок ПА-1 и ПА-2;

двуокись титана РО-1 и РО-2;

кристаллический графит;

тигельный или электроугольный графиты;

асбест;

молотая слюда (мусковит);

портландцемент;

песок кварцевый;

аэросил.

2.6. Пластификаторы:

жидкий пиридиновый каучук марки СКМВП-10%;

тиокол ИВБ-2;

герметик У-30М;

бутилкаучук.

2.7. Гидрофобизирующая жидкость - ТКЖ-94.

2.8. Заполнители для адгезионных и полимерных составов, растворов и бетонов должны быть чистыми (мытыми). Песок должен быть кварцевым средней крупности; щебень - из изверженных пород (гранит, андезит), не содержащий выветрившихся зерен, фракций 5-10 и 10-20 мм.

2.9. Заполнители, микронаполнители и пигменты для адгезионных и полимерных составов, растворов и бетонов должны быть высушены.

2.10. Белый и обычный портландцемент следует применять марки не ниже 300.

3. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ БЕТОНА

3.1. При производстве противокоррозионных работ подготовку поверхности бетона - очистку, выравнивание и затирку следует производить сразу же после снятия щитов опалубки ствола трубы или других конструкций. В отдельных случаях допускается подготовка поверхности после затвердевания бетона перед нанесением защитных покрытий.

3.2. Подготовку защищаемой поверхности к нанесению защитных покрытий производят в соответствии с требованиями СНиП III-B.6-62. Она включает следующие операции:

устранение выступов на бетонной поверхности (острые углы скашивают по фаске под углом 45° или закругляют по радиусу 5-10 см);

срезку выступающих частей арматуры и проволочных скруток;

очистку поверхности бетона, удаления с нее масляных пятен и пыли;

затирку цементным раствором неровностей, заделку раковин, каверн и выбоин, образующихся после срезки выступающих частей арматуры и проволочных скруток; нанесение штукатурного слоя.

3.3. В местах консолей и рабочих швов бетонирования поверхность бетона должна быть особенно тщательно подготовлена к нанесению покрытий. При наличии дефектов поверхность бетона зачищают и зачеканивают полимерцементным раствором, угол консоли закругляют в месте примыкания консоли к стволу, во внутреннем углу делают из раствора выкружку, опорную часть консоли тщательно очищают от наплывов раствора и неплотного бетона и выравнивают цементным раствором.

3.4. Подготовку поверхности к нанесению защитных покрытий производят захватками. Оснастку, высоту захватки, конструкции подмостей и настилов устанавливает ППР.

3.5. Участки со свеженанесенным бетоном или цементным раствором увлажняют в течение 7 суток (по 6 раз в сутки с разными промежутками) при температуре не ниже 15°С.

3.6. При подготовке бетона к противокоррозионным работам крупные дефекты на поверхности бетона заделывают с помощью бетона состава, применяемого при возведении ствола, оболочки и других конструкций, цементно-песчаным раствором состава 1:2 или полимерцементным раствором одного из составов, приведенных в табл. 8.

3.7. Подготовка поверхности к ремонтным работам включает следующие операции:

удаление слабого бетона (до здорового);

очистку арматуры от продуктов коррозии;

удаление с поверхности бетона масляных пятен;

очистку от образовавшейся пыли;

промывку водой под давлением или гидропескоструйную очистку;

очистку бетона (естественную или искусственную).

3.8. Для подготовки поверхности бетона применяют механические и ручные металлические метки, скребки, перфораторы, зубило и молоток, пылесосы. Для очистки поверхности могут быть использованы пескоструйные аппараты и цемент-пушка.

3.9. Масляные пятна удаляют с поверхности бетона ветошью, смоченной в толуоле, ацетоне и других растворителях.

3.10. Трещины с раскрытием менее 1,0 мм с поверхности очищают от пыли и загрязнений.

3.11. При ремонтных работах поверхность железобетонных сооружений, подвергавшаяся воздействию агрессивной среды, должна быть очищена от загрязнения посредством промывки водой, нейтрализована 5% раствором кальцинированной соды, снова промыта и высушена.

3.12. Поверхность бетона, имеющую признаки разрушения (трещины и другие дефекты согласно п. 1.9), необходимо подвергать защите только после ее подготовки. В этом случае поврежденный и ослабленный бетон должен быть удален, а обнаженная поверхность промыта сначала содовым раствором для нейтрализации кислот, а затем водой до получения слабощелочной реакции. После этого поверхность восстанавливают нанесением на поврежденные места цементного или полимерцементного раствора (бетона).

4. ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА СПЕЦИАЛЬНЫХ ВЫСОТНЫХ СООРУЖЕНИЙ

4.1. Составы на основе эпоксидных смол

4.1.1. Для противокоррозионной защиты железобетонных дымовых труб и башенных градирен покрытия из эпоксидных и эпоксидно-каменноугольных материалов применяют в виде высоконаполненных утолщенных и обычных лакокрасочных защитных покрытий.

4.1.2. Рекомендуется применение материалов заводского изготовления: эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10, эпоксидных и эпоксидно-каменноугольных эмалей ЗП-140, ФЛ-777, ЭП-582, ЭП-5116 и ЭП-5120.

4.1.3. Лакокрасочная промышленность поставляет эпоксидные лакокрасочные материалы в виде двух полуфабрикатов:

а) эпоксидного лака, эмали или шпаклевки;

б) отвердителя.

4.1.4. В условиях строительной площадки могут быть приготовлены рабочие составы эпоксидно-каменноугольных покрытий, рецептуры которых приведены в табл. 1.

Таблица 1

Составы защитных покрытий на основе эпоксидно-каменноугольных смол

Наименование компонентов	Содержание компонентов, массовые части
		номера составов
		1	2	3	4	5
Смолы:
каменноугольная	100	100	100	50	100
эпоксидная марок ЭД-20 и Э-40	100	100	100	-	100
эпоксидная шпаклевка ЭП-00-10	-	-	-	100	-
Пластификаторы
жидкий пиридиновый каучук или тиокол (НВБ-2, У-30 м и др.)	-	-	-	-	10
Наполнители
графит (электроугольный, тигельный)	-	30	-	-	20 или 30
молотая слюда	-	-	30	-	20
Растворители
смесь ацетона с толуолом в соотношении 1:1	25-30	15-20	15-20	15-20	15-25
Отвердители
полиэтиленполиамин	10	10	10	10	10

4.1.5. При отсутствии эпоксидных смол марок ЭД-20, Э-40 допускается применение эпоксидной смолы ЭД-16.

4.1.6. При отсутствии наполнителей, указанных в табл. 1, допускается применение в качестве наполнителей полимерных составов андезитовой и диабазовой муки.

4.1.7. Вместо полиэтиленполиамина могут быть использованы другие отвердители:

отвердитель № 1 (8-8,5 масс.ч. на 100 масс.ч. эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10);

отвердитель № 2 (85-80 масс.ч. на 100 масс.ч. эпоксидной смолы ЭД-20);

амино-фенольный АФ-2 (20 масс.ч. на 100 масс.ч. эпоксидной смолы ЭД-20).

4.1.8. Состав № 1 применяют в качестве грунтовочного (пропиточного) слоя. В качестве покровных слоев рекомендуются составы № 2 и 3. При применении шпаклевки ЭП-00-10 в эпоксидно-каменноугольных покрытиях состав для грунта получают, разводя состав № 4 до консистенции, соответствующей 18-20 с по вискозиметру ВЭ-4 при температуре 20°С.

Замену указанных в табл. 1 компонентов производят по согласованию с проектной организацией в зависимости от условий эксплуатации.

4.1.9. Отвердители вводят в эпоксидные и эпоксидно-каменноугольные составы непосредственно перед употреблением.

При этом жизнеспособность составов с полиэтиленполиамином, диэтилентриамином и отвердителем № 1 составляет 1,5-2 ч, с амино-фенольным отвердителем АФ-2-0,5 ч, с отвердителем № 2 - 6-8 ч для эпоксидно-каменноугольных составов и 7-10 суток для эпоксидно-полиамидных. Для ускорения отверждения эпоксидно-полиамидных составов в них можно дополнительно вводить ускорители отверждения, например АФ-2. Количество вводимого ускорителя АФ-2 в зависимости от температуры наружного воздуха составляет 8-12% количества эпоксидной смолы и уточняется на месте лабораторией.

4.1.10. Эпоксидную грунт-шпаклевку приготовляют перемешивая в механической или пневматической мешалке 100 масс.ч. эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10 с 8-9 масс.ч. отвердителя № 1 в течение 5-10 минут до получения однородной массы.

В зависимости от требуемой вязкости грунт-шпаклевки в приготовленную массу добавляют 30-45 масс.ч. растворителя Р-40 или смеси ацетона с толуолом в соотношении 1:1, или ацетона. Раствор перемешивают в течение 5 мин.

4.1.11. Грунт-шпаклевку, наносимую краскораспылителем, необходимо профильтровать через латунную или капроновую сетку, имеющую 1200-1500 отверстий на см2 или через 3-4 слоя марли.

4.1.12. Ниже приведена последовательность приготовления грунтовочных, лакокрасочных и мастичных эпоксидно-каменноугольных составов:

смешивают каменноугольную и эпоксидную смолы в соотношении 1:1 (по массе), эпоксидную смолу перед смешиванием нагревают до 60°С; в полученную смесь вводят наполнитель в количестве, указанном в табл. 1;

для обеспечения необходимой вязкости смеси вводят растворитель Р-40 или смесь ацетона с толуолом в соотношении 1:1;

отвердитель вводят перед употреблением составов; перед его введением температура смеси во избежание быстрого загустения не должна превышать 22°С.

4.1.13. При добавлении очередного компонента смесь каждый раз тщательно (5-7 мин) перемешивают до получения однородной массы.

4.1.14. Технологические показатели эпоксидно-каменноугольных составов и расход материалов на покрытие приведены в табл. 2.

Таблица 2

Технологические показатели эпоксидно-каменноугольных составов и расход материалов на покрытие

Характеристика	Номера составов по табл. 1
		1	2-5
Вязкость по вискозиметру ВЗ-4	15-20	60-80
Продолжительность отверждения состава в покрытии при 12-20°С, ч	2-5	24
Количество слоев в покрытии, шт.	1	2
Расход состава на один слой, кг/м2	0,2	0,4

4.2. Составы на основе полиуретанового лака

4.2.1. Полиуретановый лак УР-19 выпускают в виде двух полуфабрикатов: преполимера КТ и катализатора ТЭАД. Для приготовления рабочего состава перед употреблением преполимер КТ смешивают с раствором катализатора ТЭАД в соотношении 100:20.

4.2.2. В качестве растворителя для приготовления рабочих составов применяют циклогексанон или его смесь с ацетоном в соотношении 1:1.

4.2.3. При добавлении каждого очередного компонента смесь тщательно (5-10 мин) перемешивают до получения однородной массы.

4.2.4. Количество приготовляемого рабочего состава должно соответствовать его жизнеспособности (4-6 ч).

4.2.5. Рабочие составы покрытия на основе полиуретановых смол приведены в табл. 3.

Таблица 3

Составы защитных покрытий на основе полиуретанового лака

Наименование компонентов	Содержание компонентов, масс.ч.
		пропиточных	порозаполняющих	покровных
Преполимер КТ	100	100	100
Раствор катализатора ТЭАД	20	20	20
Растворитель (ацетон + циклогексанон)	50	50	30
Графит	-	30	-

4.2.6. Ориентировочный расход материалов при нанесении полиуретанового покрытия в три слоя составляет (г/м2): преполимера КТ-360, ТЭАД-72 и циклогексанона - 100.

4.2.7. Лак УР-19 необходимо хранить в герметизированной парафинированной таре при температуре 5-20°С. Срок хранения преполимера и катализатора 6 мес.

4.3. Подготовка стекломатериалов

4.3.1. Подготовка армирующих стекломатериалов заключается в раскраивании их остро отточенными ножницами и ножами в соответствии с размерами захваток с учетом нахлестки (50-70 мм).

4.3.2. Раскраивать стекломатериалы допускается под навесом, но только при отсутствии ветра. При этом стеклометериал не должен подвергаться воздействию влаги и прямых солнечных лучей.

4.4. Нанесение противокоррозионных покрытий

4.4.1. Рабочие составы защитных покрытий наносят с помощью окрасочных агрегатов с пистолетом-распылителем, механических шпателей, а при небольших объемах работ - ручных шпателей или кистей.

4.4.2. При механизированном способе нанесения используют агрегаты воздушного распыления с пистолетами различных типов, например, 0-45ЦО-19. Для нанесения покрытий с вязкостью до 120 с по вискозиметру ВЗ-4 применяют пистолеты С-592. Для нанесения высоковязких составов применяют механические шпатели.

4.4.3. В комплект аппаратуры для механического нанесения вязких составов входят: пистолет-распылитель или механический шпатель, нагнетательный бак, компрессор и шланги.

4.4.4. При ручном способе нанесения могут быть использованы круглые и плоские побелочные кисти; флейцевые и щетинные кисти.

4.4.5. Инструменты и оборудование, используемые для приготовления и нанесения покрытия, во избежание образования на них нерастворимых отложений промывают ацетоном сразу после их использования и при перерывах в работе.

4.4.6. Перед началом работы регулируют пистолет-распылитель и проверяют надежность соединения шлангов. Регулировку производят посредством нанесения покрытия на лист фанеры или плотного картона, добиваясь хорошего распыления состава.

4.4.7. При правильном соотношении между количеством воздуха и лака распыленный состав, нанесенный на поверхность, дает полосу, не имеющую резких границ и по краям сходящую на нет. Это позволяет совместить полосы нанесенного лака без потеков и без изменения плотности окраски.

4.4.8. При нанесении армированных покрытий стеклосетку наклеивают с помощью держателя и прикатывают катком для полной пропитки ее связующим.

4.4.9. Каждый последующий слой покрытия наносят при наличии «отлипа» предыдущего. Если произошло отверждение покрытия (при отсутствии «отлипа»), необходимо перед нанесением нового слоя слегка зачистить предыдущий слой, а затем сжатым воздухом или вручную волосяными щетками удалить с поверхности пыль.

Нанесение эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10

4.4.10. При применении эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10 последовательно наносят грунтовочный слой, шпаклевку и покровный слой.

Грунтовочный и покровный слой наносят распылителем при вязкости 18-20 с или кистью при вязкости 28-30 с по вискозиметру В8-4. Эпоксидную шпаклевку наносят шпателем. Перед нанесением каждого последующего слоя предыдущий слой следует просушить в течение 20-24 ч при температуре от 18 до 20°С. Готовое покрытие выдерживают в течение 7-10 суток при температуре не ниже 10°С.

4.4.11. Эпоксидную шпаклевку наносят пистолетом-распылителем или кистью при вязкости 60-80 с по вискозиметру ДЗ-4 и температуре воздуха от 17 до 20°С. После нанесения каждый слой грунт-шпаклевки необходимо сушить в течение 16-20 ч при указанной температуре воздуха.

4.4.12. При применении эпоксидной шпаклевки, армированной стеклосеткой, необходимо на подготовленную бетонную поверхность нанести грунтовочный слой, шпаклевки ЭП-00-10, затем нанести второй слой грунт-шпаклевки вязкостью 38-40 с по вискозиметру ВЗ-4; после подсушивания этого слоя в течение 10-30 мин до «отлипа» наклеить полотнище стеклосетки с прикаткой катком. После высыхания пропитать стекловолокно грунт-шпаклевкой с вязкостью 18-20 с по вискозиметру ВЗ-4. Затем в зависимости от требований проекта наносят еще 2 или 3 слоя грунт-шпаклевки с вязкостью 18-20 с краскораспылителем или 1-2 слоя с вязкостью 38-40 с по вискозиметру ВЭ-4.

Каждый слой сушат в течение 20-24 ч при 18-28°С.

Готовое покрытие выдерживают в течение 7-10 суток при температуре не ниже 18°С.

4.4.13. Грунт-шпаклевку и шпаклевку ЭП-00-10 наносят при температуре окружающего воздуха и поверхности бетона не ниже 15°С.

Нанесение эпоксидно-каменноугольных составов

4.4.14. Защитные покрытия на основе совмещенных эпоксидно-каменноугольных смол наносят на изолируемую поверхность механизированным способом или вручную (при небольшом объеме работ). Вязкость рабочих составов, зависящую от принятого способа нанесения, регулируют количеством вводимого растворителя.

4.4.15. При применении армированных эпоксидно-каменноугольных покрытий необходимо сразу после нанесения грунтовки наклеить стеклосетку или стеклохолст марки ВВ на длину захватки и нанести второй слой грунтовки; после высыхания в течение 12-24 ч (в зависимости от температуры наружного воздуха) следует нанести мастичный слой или два лакокрасочных слоя.

Общая толщина покрытия должна составлять 0,8-1,2 мм. Готовое покрытие выдерживают в течение 7-10 суток при температуре не ниже 10°С.

4.4.16. Эпоксидно-каменноугольные покрытия наносят при температуре окружающего воздуха и поверхности бетона не ниже, 10°С:

при отвердителе № 2; 18

при отвердителях ПЭПА и № 1; 10

при отвердителе АФ-2 4

Нанесение полиуретанового покрытия

4.4.17. Рабочие составы наносят окрасочными агрегатами с пистолетом-распылителем или кистью.

4.4.18. Вязкость грунтовочного (пропиточного) слоя составляет 15-17 с, покровных слоев при нанесении кистью 25-30 с, при нанесении пистолетом-распылителем 20-25 с по вискозиметру ВЗ-4.

4.4.19. Второй пропиточный слой наносят через 60-90 мин после первого. Интервал между последними слоями должен составлять 4-5 ч.

4.4.20. Практически покрытие полностью высыхает в течение 24 ч, время полного отверждения покрытия 5-10 суток в зависимости от температуры окружающего воздуха.

5. ПРОИЗВОДСТВО ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ В ЗИМНИХ УСЛОВИЯХ

5.1. Противокоррозионную защиту труб в зимних условиях производят с обогревом внутреннего пространства паровыми калориферами. Температура окружающего воздуха и поверхности бетона ствола трубы при использовании лакокрасочных материалов на основе эпоксидно-каменноугольных и полиуретановых составов не должна быть ниже 10°С.

5.2. Температура материалов, применяемых для противокоррозионной защиты труб, должна быть не ниже температуры поверхности защищаемой конструкции.

6. НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ НА НАРУЖНУЮ ПОВЕРХНОСТЬ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ СТВОЛОВ ДЫМОВЫХ ТРУБ

6.1. Покрытие наружной поверхности железобетонного ствола включает в себя маркировочную окраску и защиту железобетона от воздействия дымовых газов в зоне окутывания.

Цвет лакокрасочных покрытий, наносимых на наружную поверхность ствола трубы, должен соответствовать требованиям инструкции ГУГВФ к маркировочной окраске дымовых труб.

6.2. Маркировочные окраски наносят в виде полос белого (серебристого) и красного (красно-коричневого) цвета.

6.3. Подготовку поверхности бетона наружной поверхности ствола производят в соответствии с разделом 2.

6.4. Для нанесения на наружную поверхность ствола трубы рекомендуются защитные покрытия на основе перхлорвиниловых и эпоксидных смол, а также хлоркаучука. Ориентировочный расход материалов для наружной окраски приведен в табл. 4.

6.5. Для защиты наружной поверхности дымовых труб рекомендуются перхлорвиниловые эмали ХСЭ-1 и ХСЭ-26 (белая и красная). На поверхность бетона эти эмали наносят по одному из следующих грунтов: лаки ХСЛ и ХС-76 или этиноль.

Для придания покрытию лучших декоративных качеств и повышения его химической стойкости рекомендуется в последний слой покрытия вводить 50% лака ХСЛ; покрытие наносят по следующей схеме: 2 слоя грунта, 3-4 слоя эмали ХСЭ, 1 слой эмали ХСЭ и лака ХСЛ (в соотношении 1:1).

Таблица 4

Ориентировочный расход лакокрасочных материалов для маркировочной окраски

Наименование материала	Расход материалов при однослойном нанесении, г/см2
		кистью	шпателем	пульверизатором
Материалы на перхлорвиниловой основе
Грунт ХС-010	100-130	-	90-150
Эмали ХСЭ-1	100-120	-	200-250
ХСЭ-26	140-160	-	150-200
Лаки
ХСЛ	130	-	180-200
ХС-76	-	-	180-200
Материалы на основе хлоркаучука
Эмаль КЧ-749	150-170	-	200-250
Материалы на эпоксидной основе
Эмали ЭП-140
белая	100	-	150
алюминиевая	100	-	150
красная	100	-	150
Шпаклевки
ЭП-00-10	-	165	-
ЭП-4022	-	165	-

6.6. Эмали марок ХСЭ разводят до малярной вязкости растворителем Р-4, а также смесью следующих растворителей, по массе:

1. Ксилол 15

ацетон 15

толуол 70

2. Сольвент-нафт 15

ацетон 15

толуол 70

6.7. При нанесении перхлорвиниловых эмалей для получения равномерного покрытия и контроля количества слоев необходимо чередовать слои эмали различного цвета одной марки.

6.8. Перхлорвиниловые эмали наносят краскораспылителем или кистью при температуре воздуха не ниже 8°С. Окраска перхлорвиниловыми материалами при отрицательных температурах возможна, но не рекомендуется, так как при этом значительно ухудшаются физико-механические и защитные свойства покрытий.

6.9. Время сушки каждого слоя покрытия при температуре от 18 до 22 °С относительной влажности не более 70% должно быть не менее 1 часа.

6.10. Для наружной окраски труб применяются также покрытия на основе хлоркаучука, эмали КЧ-749 (белую и красно-коричневую).

6.11. Эмали КЧ-749 поступают к потребителю в готовом виде. Перед употреблением их следует тщательно перемешать деревянным веслом до равномерного распределения осевшего пигмента; при этом необходимо полностью поднимать осевший пигмент со дна тары. Краску следует периодически перемешивать и в процессе ее использования.

6.12. Перед нанесением эмаль КЧ-749 разбавляют ксилолом до рабочей вязкости 15-20 с по вискозиметру ВЗ-4. Разбавленные до рабочей вязкости и тщательно перемешанные грунт и эмаль следует профильтровать через 2-3 слоя марли. Набор лакокрасочных, а также вспомогательных материалов и приспособлений при окраске эмалями КЧ-749 приведен в табл. 5.

Таблица 5

Наименование применяемых материалов	Марка	Рабочая вязкость по ВЗ-4 при 18-20°С, с	Назначение
Грунт	ХС-010	12-14	Подслой
Эмаль	КЧ-749	15-20	Химстойкая эмаль
Растворитель для грунта	Р-4	-	Растворитель
Ксилол	-	-	-
Марля	-	-	Для фильтрования грунта, эмали
Металлическая сетка
№ 0112	-	-	Для фильтрования грунта, эмали
№ 1105	-	-	-

6.13. Грунты и эмали КЧ-749 наносят на окрашиваемую поверхность краскораспылителем при избыточном давлении воздуха в сети 4-5 кгс/см2 и при температуре от 15 до 22°С и относительной влажности не выше 75%. Окрашенную грунтом ХС-010 поверхность сушат в течение 1,5-2 ч при температуре 20°С.

6.14. На загрунтованную поверхность изделия наносят последовательно 3 слоя эмали КЧ-749 с промежуточной сушкой в течение 1,5-2 ч при температуре 20°С. Окончательная сушка последнего слоя длится 1 сутки при температуре 20°С.

6.15. Для наружной окраски дымовых труб в зоне окутывания рекомендуются защитные покрытия на основе эпоксидных смол: шпаклевки ЭП-00-10 (красно-коричневая) и Э-4022 (красно-коричневая), эмали ЭП-255 (белая) и ЭП-140 (белая, алюминиевая, красная).

6.16. Указанные материалы доставляют потребителю в виде двух полуфабрикатов: красочной пасты и отвердителя.

6.17. Для эмали ЭП-255 и шпаклевок ЭП-00-10, Э-4022 применяют отвердитель № 1 (50% раствор гексаметилендиамина в этиловом спирте), который вводят в красочную пасту непосредственно перед применением. Для приготовления рабочего состава на 100 г шпаклевки ЭП-00-10 берут 8-9 г отвердителя, а на 100 г шпаклевки Э-4022 и эмали ЭП-255 берут 6-9 г отвердителя. При этом жизнеспособность рабочих составов 3-4 ч для шпаклевки ЭП-00-10 и 1,5 ч для шпаклевки ЭП-4022 и эмали ЭП-255.

6.18. Покрытие наносят в 2-3 слоя по грунту, представляющему собой тот же материал, разбавленный до консистенции, соответствующей вязкости 17-20 с по вискозиметру ВЗ-4 при температуре от 20 до 22°С.

6.19. Эпоксидную эмаль марки ЭП-140 применяют в комплекте с полиамидным отвердителем. Жизнеспособность эмали с введенным отвердителем составляет 7-10 суток. Эмали ЭП-140 можно наносить по влажной бетонной поверхности при температуре наружного воздуха не ниже 18°С.

6.20. Каждый спой эпоксидных покрытий сушат 24 ч при температуре 18 °С.

6.21. Покрытие белого цвета может быть получено на месте введением в эпоксидную смолу Э-40 или ЭД-20 10% алюминиевой пудры и 5% талька.

6.22. При применении отвердителя АФ-2 (15-20% массы эпоксидной смолы) допускается в опытном порядке нанесение покрытий на мокрую бетонную поверхность при любой влажности воздуха и наружной температуре до 0°С.

7. НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЯ НА ВЛАЖНУЮ (СВЕЖЕРАСПАЛУБЛЕННУЮ) ПОВЕРХНОСТЬ БЕТОНА ПРИ ВОЗВЕДЕНИИ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ СТВОЛОВ ДЫМОВЫХ ТРУБ И ДРУГИХ СООРУЖЕНИЙ В СКОЛЬЗЯЩЕЙ И ПОДЪЕМНО-ПЕРЕСТАВНОЙ ОПАЛУБКЕ

7.1. Для обеспечения влажного режима твердения бетона при возведении железобетонных стволов дымовых труб необходимо применять защитные покрытия, наносимые на свежераспалубленную поверхность бетона из растворов полимеров в органических растворителях или в смеси с водой.

Для получения таких покрытий могут быть использованы некоторые водорастворимые смолы, например, мочевино-формальдегидная (МФ-17), полиуретановый лак (УР-19), дивинилацетилен (лак этиноль) и некоторые другие материалы.

7.2. Для нанесения на свежераспалубленную поверхность бетона мочевино-формальдегидной смолы МФ-17 последнюю разбавляют водой до получения рабочего состава вязкостью 26-30 с по вискозиметру ВЭ-4(соотношение смола : вода примерно 10:1). Раствор наносят на поверхность бетона за 2 раза; толщина покрытия 250 мкм. Такая пленка сохраняет влагу в бетоне 1,5-2 месяца, что позволяет не поливать бетон после его укладки.

7.3. Лак этиноль является однокомпонентной системой. Для обеспечения необходимой вязкости лак разводят ксилолом.

7.4. Для получения защитного покрытия светлых тонов (серебристого) в его состав вводят 15-20% алюминиевой пудры. Красные полосы маркировочной окраски можно наносить этими же составами, для чего в пленкообразующее вводят 20-30% пигмента железного сурика. Может быть также использована эпоксидная шпаклевка ЭП-00-10.

7.5. Если по условиям эксплуатации необходимо применение противокоррозионных покрытий, наносимых на внутреннюю поверхность железобетонного ствола, для защиты свежераспалубленного бетона целесообразно применять полиуретановое покрытие на основе лака УР-19, (см. пп. 4.4.17-4.4.20), обладающего высокой химической стойкостью.

7.6. Покрытия на основе эпоксиднокаменноугольных смол также можно наносить на влажную (в том числе на свежераспалубленную поверхность бетона. Однако на защищаемой поверхности не должно быть потеков воды.

7.7. При нанесении покрытия на свежераспалубленную поверхность бетона рекомендуется применять для смазки опалубки составы, не оставляющие на бетоне масляных пятен.

Предотвратить замасливание поверхности бетона и прилипанию его к опалубке можно посредством нанесения на внутреннюю поверхность опалубки полимерного покрытия (эпоксидного или полиуретанового).

7.8. Так как защитные покрытия наносят на свежераспалубленную поверхность бетона одновременно с бетонированием стола трубы в той же рабочей зоне, то эту работу производят с подвесных лесов.

7.9. Выполнение внутри ствола трубы работ с применением материалов на основе полимеров одновременно с возведением железобетонного ствола трубы не допускается. Эти работы следует выполнять только в смены, свободные от работ по возведению ствола трубы.

7.10. При работе внутри трубы одновременно на нескольких ярусах каждый из них должен быть отделен от вышележащего сплошным защитным настилом.

7.11. Каждый последующий слой покрытия наносят при наличии «отлипа» предыдущего.

Если произошло отверждение покрытия (при отсутствии «отлипа»), необходимо перед нанесением нового слоя слегка зачистить предыдущий, после чего сжатым воздухом или вручную волосяными щетками удалить с поверхности пыль.

8. РЕМОНТ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ СПЕЦИАЛЬНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ СООРУЖЕНИЙ

8.1. Полимерные составы для ремонта и восстановления

8.1.1. Рекомендуемые полимерные составы необходимо уточнять в зависимости от материалов, имеющихся на объекте. Так как вязкость эпоксидной смолы и эпоксидное число для различных партий может изменяться, а другие полимерные материалы могут иметь различное качество, перед началом работ уточняют количество водяного пластификатора, растворителя, наполнителя и других добавок, жизнеспособность и время отверждения рабочих составов и их физико-технические свойства.

8.1.2. Для омоноличивания трещиноватого бетона применяют полимерные инъекционные и грунтовочные составы на основе эпоксидной смолы УП-614 или смолы УС-614 с добавкой эпоксидной смолы ЭД-20. Инъекционные (3-7) и грунтовочные (1-3) составы приведены в табл. 6.

Таблица 6

Составы для пропитки (грунтовки) поверхности бетона и инъекции в трещины

Наименование компонентов	Содержание компонентов, массовые части
		Номера составов
		1	2	3	4	5	6	7
Смолы
Эпоксидная смола ЗД-20	100	20	100	100	100	20	100
Эпоксидная смола УП-614	20	100	-	20	-	100	-
Пластификатор

Внимание! Это не полная версия документа. Полная версия доступна для скачивания.