 |
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Строительные нормативные акты
   
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
НПАОП 28.52-7.12-80 Безопасность труда при сварке на поточно-механизированных линиях. Общие требования
 |
 
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
РАЗРАБОТАН ордена Трудового Красного Знамени Центральным научно-исследовательским институтом технологии судостроения (ЦНИИТС) Директор И. М. Савченко Начальник отделения В. М. Шпинев Начальник лаборатории Ю. П. Губанов Руководитель темы Ю. С. Корюкаев Исполнитель Л. Л. Корнюхин РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-исследовательским институтом охраны труда Директор В. И. Филатов Исполнители И. С. Алексеева, О. Н. Тимофеева ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским институтом стандартизации Директор Б. В. Подсевалов ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ отделом стандартизации Министерства Начальник отдела В. В. Беляшин УТВЕРЖДЕН Главным управлением Министерства по научно-исследовательским работам Начальник ГУНИР В. Д. Пыталь ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Директивным указанием Министерства 32/7169854 от 25.12.80 г. СОГЛАСОВАН с ЦК отраслевого профсоюза, Минздравом РСФСР УДК 621.781:658.382.3 Группа Т58 ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
Распоряжением Министерства от 25 декабря 1980 г. № 32/7-9854-1189 срок введения установлен с 1 января 1982 г. На тер. України подовжено до 30.6.2007р., підст. ІПС 2004 №8 с.79 Настоящий стандарт распространяется на сварочные работы, выполняемые на поточно-механизированных линиях в сборочно-сварочных цехах. Стандарт устанавливает требования безопасности к процессам и оборудованию, используемых при сварке судовых конструкций. 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Разработку, организацию и выполнение мероприятий по безопасной организации труда для процессов сборки и сварки на поточно-механизированных линиях следует проводить в соответствии с требованиями настоящего стандарта, Государственных стандартов системы ССБТ, правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства, ОСТ5.024178, правил устройства электроустановок. Сварочные работы на поточных линиях могут проводиться на постоянных рабочих местах со стационарными автоматическими сварочными установками и на временных, организуемых для выполнения кратковременных операций при подготовке объектов сварки. 1.2. В технологических процессах сборки и сварки на поточно-механизированных линиях должно предусматриваться безопасное выполнение: всех видов сварки, оборудование для осуществления которых включено в производственный процесс; подготовительных работ, включающих транспортировку деталей и готовых изделий, укладку и прихватку деталей, подготовку сварочных агрегатов к работе, подготовку транспортных средств линий к работе; вспомогательных работ, включающих выполнение подварочных швов, зачистку швов, уборку и транспортировку сварочных материалов. 1.3. При производстве и организации работ должны предусматриваться безопасная организация рабочих мест: основных; вспомогательных; пультов управления сваркой; пультов управления транспортными средствами. 14. Организация сварочных процессов на поточных линиях должна исключать опасность воздействия на работающих санитарно-гигиенических факторов, превышающих допустимые уровни и концентрации (пыли, газов, излучения в оптическом диапазоне, шума и вибрации), а также опасность поражения электрическим током, искрами и брызгами металла. 1.5. Уровни опасных и вредных факторов не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 12.1.00175, ГОСТ 12.1.00376, ГОСТ 12.1.00576, ГОСТ 12.1.00676, ГОСТ 12.1.01178, ГОСТ 12.1.01278 и ГОСТ 12.2.03078. 2. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ 2.1. При разработке технологического процесса сварки на поточных линиях следует предусматривать максимальную механизацию и автоматизацию производственных процессов. Необходимо обеспечивать локализацию опасных и вредных производственных факторов и защиту работающих. 2.2. Для автоматизированных процессов сварки, сопровождающихся образованием вредных аэрозолей, газов и излучений, превышающих допускаемые стандартами ССБТ и санитарными нормами уровни, необходимо предусматривать дистанционное управление. 2.3. Удаление вредных пылегазовыделений с эффективной их очисткой следует предусматривать с помощью пылегазоприемников, встроенных или сблокированных со сварочными автоматами, сборочно-сварочными агрегатами. 2.4. При включении в поточную линию стационарных автоматических установок для сварки под флюсом операции уборки и засыпки флюса в бункер должны быть механизированы. Конструкция бункера должна исключать возможность высыпания флюса через неплотности соединения флюсосборника. 2.5. Автоматы для сварки в активных и инертных газах при работе на поточных линиях должны оборудоваться встроенными местными отсосами. 2.6. Пульты управления грузоподъемными транспортными устройствами поточных линий следует объединять (располагать в непосредственной близости) с пультом управления сварочным оборудованием. 2.7. Зоны размещения органов управления на пультах должны соответствовать требованиям ГОСТ 2226976, ГОСТ 12.2.03278 и ГОСТ 12.2.03378. 2.8. Рабочее место оператора у объединенного пульта должно быть оборудовано креслом, конструкция которого соответствует требованиям ГОСТ 2188976. 2.9. Для работы в аварийных условиях должна быть предусмотрена система раздельного управления сварочными и подъемно-транспортными операциями на линиях. 2.10. Оборудование и оснастка, предназначенные для выполнения сварочных работ, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007.875, ГОСТ 12.007.075, ГОСТ 821375 и ГОСТ 1813079 и Единых требований безопасности к конструкции сварочного оборудования. 2.11. Оборудование для погрузочно-разгрузочных работ должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.00976, Основных положений № 74-38-12276, Правил устройства и безопасной эксплуатации судовозного и судоспускового оборудования № 741-12-33075. 3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПОМЕЩЕНИЯМ 3.1. Производственные помещения для поточных сварочных линий должны отвечать требованиям действующих санитарных норм проектирования промышленных предприятий СН 24571, строительных норм и правил СНиП II-М.272, утвержденных Госстроем СССР, а по отдельным параметрам стандартами ССБТ. 3.2. Поточные сварочные линии должны располагаться в специально спроектированных цехах или зданиях. Для предохранения работающих на соседних линиях от неблагоприятного действия факторов, сопровождающих сварку, сварочные участки должны быть ограждены несгораемыми перегородками или конструкциями. 3.3. Участки поточных линий должны быть отделены от стен, подъездных путей проходами. Расстояние проходов от места сварки должно быть не менее 5 м, чтобы обезопасить проходящих от действия излучения. 3.4. Поточные линии и транспортные механизмы должны иметь хорошо видимые надземные переходы с перилами и нескользким покрытием пола. 3.5. Облицовка стен и покрытие пола на участках линий должны быть несгораемыми. 3.6. Оборудование и пульты управления на сварочных поточных линиях должно располагаться в одной плоскости, с тем чтобы исключить необходимость перемещения по вертикали. 3.7. Требования к состоянию воздушной среды 3.7.1. Состояние воздушной среды в рабочей зоне производственных помещений поточных сварочных линий должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.00476, ГОСТ 12.1.00576 для помещений с незначительным тепловыделением при работах средней тяжести. 3.7.2. В помещениях сварочных линий должна предусматриваться общеобменная приточно-вытяжная вентиляция. 3.7.3. Приточные системы должны выполнять полностью или частично функции отопления. 3.7.4. При проектировании, изготовлении, монтаже и эксплуатации систем вентиляции должны выполняться требования СНиП II-3375, ОСТ5.532577 и основных положений «Вентиляция и отопление судостроительных цехов» № 10.304078. 3.8. Требования к освещению 3.8.1. В цехах поточных сварочных линий следует применять систему общего освещения. 3.8.2. Уровень освещенности пультов управления должен соответствовать требованиям СНиП II-479. 3.8.3. Общая освещенность на рабочих местах устанавливается 300 лк при газоразрядных лампах или 200 лк при лампах накаливания. 4. ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МАТЕРИАЛАМ И ЗАГОТОВКАМ, ИХ ХРАНЕНИЮ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ 4.1. Поверхности заготовок, подаваемых для сварки на линиях, должны быть сухими, очищенными от окалины, смазки и других загрязнений. Кромки заготовок не должны иметь заусенцев. 4.2. Флюс, применяемый при автоматической сварке под флюсом, должен быть чистым, с не разрушенными гранулами. 4.3. Эксплуатация баллонов со сжатыми и сжиженными газами при полуавтоматической и автоматической сварке в среде активных и инертных газов должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. 4.4. Доставка электродной проволоки и флюса должна производиться по мере производственной необходимости. Недопустимо хранение материалов на рабочей площадке линии. 5. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ 5.1. Размещение сварочного оборудования в системе поточных линий должно обеспечивать свободный и безопасный доступ к месту сварки и пульту управления. 5.2. Объединенный пульт управления сварочным автоматом и транспортными средствами и раздельные пульты должны быть расположены на рабочей площадке линии. 5.3. Расположение пульта управления линией должно обеспечивать возможность визуального контроля за выполнением сварочных и транспортных операций. 5.4. На протяжении линий должны быть установлены кнопки экстренного останова механизмов. Место их расположения выделяется цветовым сигналом в соответствии с ГОСТ 12.4.02676 и ГОСТ 12.4.04078. 5.5. При расположении рабочей площадки поточной линии на высоте более 0,5 м от пола, в местах расположения сварочных агрегатов должны быть установлены лестницы с поручнями высотой не менее 0,9 м. 5.6. В конструкциях сварочного и транспортировочного оборудования линии должна быть предусмотрена защита от поражения электрическим током. Металлические части, которые могут оказаться под электрическим напряжением, опасным для жизни работающих, должны быть заземлены (занулены). В схеме электрических цепей должно быть предусмотрено устройство централизованного отключения от питающей сети всех электрических цепей. 5.7. Стационарное вентиляционное оборудование должно размещаться в специальных камерах. 6. ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ 6.1. Рабочие места операторов или сварщиков и слесарей-сборщиков на линиях должны быть безопасными и удобными для выполнения работы. 6.2. Сварка на линиях должна осуществляться устройствами, отвечающими требованиям ГОСТ 12.2.007.875. 6.3. Перемещение персонала по рабочей площадке должно производиться в безопасных зонах по специальным проходам. 6.4. Управление транспортными средствами при передвижении заготовок к месту и от места сварки может выполняться сидя. Организация рабочего места должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.03278 и ГОСТ 12.2.03378. Конструкция сидения должна соответствовать ГОСТ 2188976. 6.5. Системы управления сварочными и транспортировочными операциями должны быть выполнены так, чтобы не могло возникнуть опасности для оператора в результате совместного действия функциональных систем. 6.6. Управление оборудованием на однотипных поточных линиях должно быть унифицировано (одинаковое расположение рукояток, педалей, кнопок, контрольно-измерительных приборов, одинаковые правила управления, типовые надписи и т. п.). 6.7. Постоянное рабочее место оператора поточной линии должно иметь защиту от неблагоприятного действия аэрозоля, газов, метеорологических условий и светового излучения при проведении сварки. 7. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННОМУ ОБОРУДОВАНИЮ 7.1. Общие технические требования 7.1.1. Конструкция и расположение узлов и механизмов оборудования должны обеспечивать: удобный, безопасный и свободный доступ к частям и узлам оборудования при монтаже, эксплуатации и планово-предупредительных ремонтах; безопасность, надежность в эксплуатации, автоматическое регулирование и поддержание стабильности технологического процесса; исключение возможности самоотвинчивания крепежных деталей, узлов и приспособлений; надежное крепление деталей и инструментов, исключающее их срыв и выброс в рабочую зону; удобство и безопасность обслуживания; защиту работающего от воздействия вредных и опасных факторов (пыль, шум, вибрация, излучение, газы, осколки и т. п.): 7.1.2. Приводы и передаточные механизмы следует располагать в корпусе оборудования, а обслуживание их осуществлять через окна и лазы, закрываемые крышками (дверцами) с блокирующими устройствами, обеспечивающими отключение оборудования от электросети при открытых крышках (дверцах) и других оградительных устройствах. Пневмоприводы должны соответствовать ГОСТ 12.3.00173 7.1.3. Агрегаты, стенды и другое производственное оборудование должны быть оснащены: предохранительными и тормозными устройствами; блокировочными устройствами и средствами сигнализации; дистанционным управлением; защитным заземлением (занулением). 7.1.4. В необходимых случаях конструкция оборудования должна предусматривать местное освещение, изготовленное в исполнении, обеспечивающем безопасность в соответствующих условиях эксплуатации. 7.1.5. Конструкция оборудования, имеющего газо-, паро-, пневмо-, гидро- и другие системы, должна быть выполнена в соответствии с требованиями безопасности, действующими для этих систем. 7.1.6. Эргономические требования к оборудованию в целом и к отдельным его частям и узлам должны выполняться в соответствии с ГОСТ 2175276 и ГОСТ 2175376. 7.1.7. При проектировании оборудования и инструмента, способного генерировать шум и вибрацию, необходимо руководствоваться требованиями ГОСТ 12.1.00376, ГОСТ 12.1.01278, ГОСТ 1777072 и ГОСТ 12.2.03078. 7.2. Требования к оградительным, предохранительным, блокировочным устройствам и средствам сигнализации 7.2.1. Опасные места агрегатов, стендов и другого оборудования должны быть надежно ограждены во избежание возможности травмирования работающих. 7.2.2. Конструктивному ограждению подлежат: открытые движущиеся и вращающиеся части, с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала, за исключением мест, ограждение которых не допускается их функциональным назначением; зоны возможного движения отлетающих частей обрабатываемого материала и инструмента; опасные по напряжению токоведущие части оборудования; зоны высоких температур, вредных выделений, излучений и т. п. 7.2.3. В случае, если исполнительные органы оборудования представляют опасность для людей и они не могут быть ограждены, то в конструкции указанного оборудования необходимо предусматривать средства останова и отключения источников энергии. 7.2.4. Передачи (ременные, цепные, зубчатые и др.) должны располагаться внутри корпусов оборудования. Передачи, расположенные вне корпусов оборудования и представляющие опасность травмирования для работающих, должны иметь сплошные ограждения или жалюзи, снабженные устройствами (рукоятками, скобами и т. д.) для удобного и безопасного открывания или установки. Примечание. В необходимых случаях, например для наблюдения за работой механизма, для уменьшения массы ограждений последние могут иметь отверстия или изготовляться из сетки с размером ячеек не более 10?10 мм. В технически обоснованных случаях допускается делать ограждения решетчатые (сетчатые) с ячейками размером 25?25 мм, при этом расстояние ограждения от механизмов должно быть не менее 100 мм. 7.2.5. Защитные устройства (экраны), ограждающие зону обработки, должны иметь жесткую конструкцию, выполненную из листовой стали толщиной не менее 0,8 мм, либо листового алюминия толщиной не менее 2 мм или прочной пластмассы, толщиной не менее 4 мм. При необходимости защитные устройства (экраны) должны иметь смотровые окна достаточных размеров, изготовленные из безопасного стекла, трехслойного полированного по ГОСТ 843576, плоского закаленного полированного по ГОСТ 572775, толщиной не менее 4 мм, или другого прозрачного материала, не уступающего по эксплуатационным свойствам стеклам, указанным выше. Допускается применение других видов защитных устройств, обеспечивающих эффективное ограждение работающих (например, раздвижные шторы из прозрачного маслостойкого материала). 7.2.6. Механизированные и автоматизированные поточные линии, а также оборудование, имеющее съемные, откидные и раздвижные ограждения рабочих органов и механизмов должны иметь механические, электрические или иные блокирующие устройства, обеспечивающие остановку и невозможность пуска линии или оборудования при съеме или открывании ограждающих устройств. 7.2.7. Ограждения должны быть достаточно долговечными, прочными, стойкими по отношению к механическим воздействиям (износу, удару), коррозионно-стойкими, огнестойкими, не затруднять рабочие операции. Ограждения не должны иметь защемляющих щелей, режущих кромок, острых углов и т. п. Крепление защитных устройств должно быть надежным и исключать случаи самооткрывания. 7.2.8. При конструировании и модернизации оборудования должны предусматриваться предохранительные устройства, предупреждающие и исключающие: аварии и поломки оборудования; травмирование работающих; внезапное повышение давления или температуры; увеличение скорости движения, силы тока, выход движущихся частей за установленные пределы, выход из строя отдельных частей и т. п. 7.2.9. Оборудование в необходимых случаях должно иметь средства торможения, эффективность действия которых должна быть достаточной для обеспечения безопасности и соответствовать требованиям стандартов на изделия. 7.2.10. Оборудование, в котором для обеспечения безопасности применяют экстренный останов, не должно создавать опасность в результате срабатывания средств экстренного останова. 7.2.11. Если двигатель механизма или оборудования является общим приводом к нескольким узлам, то каждый из этих узлов следует оснащать самостоятельным тормозом. 7.2.12. Тормозные устройства должны срабатывать при реверсировании движений. 7.2.13. Тормозные устройства оборудования, на котором установка и съем обрабатываемых деталей могут производиться в определенном положении, должны обеспечивать останов движущихся частей оборудования в этом положении. 7.2.14. При необходимости наряду с тормозными устройствами должны предусматриваться специальные буферные устройства, способные погасить инерцию движущихся частей на минимальном пути движения. 7.2.15. Для своевременного предупреждения работающих об опасности должны быть предусмотрены звуковые, световые и цветовые сигнализаторы и т. п. 7.2.16. Сигнальные устройства должны устанавливаться в зонах видимости и слышимости обслуживающего персонала. Тревожные сигналы (сигналы опасности) должны быть легко различимыми в производственной обстановке. 7.2.17. Для оснащения средств сигнализации должны применяться светофильтры следующих цветов: красный цвет для запрещения или необходимости немедленных действий; желтый цвет для предупреждения или указания на предстоящий переход к автоматическому циклу работы, приближение одного из параметров (напряжения, силы тока, температуры и т. п.) к предельным значениям; зеленый цвет для извещения или свидетельства о нахождении оборудования, системы в подготовленном к работе состоянии, нормальном давлении воздуха, воды и т. п., нормальном режиме работы и получении доброкачественной продукции; синий цвет для указательных знаков и элементов производственной технической информации в специальных случаях, когда не могут быть применены упомянутые ранее три цвета; белый молочный цвет или бесцветный прозрачный светофильтр подтверждает наличие напряжения, сигнализирует о выбранной скорости и направлении движения, о вспомогательных действиях, которые не могут осуществляться в автоматическом цикле. 7.2.18. Сигнализация, оснащенная светофильтрами красного и желтого цветов, указывающая на ненормальное опасное состояние, требующее немедленного вмешательства или повышенного внимания, может быть мигающей и сопровождаться при необходимости звуковыми сигналами. 7.3. Требования электробезопасности 7.3.1. Конструкцией оборудования должна быть предусмотрена защита работающих от поражения электрическим током (включая случаи ошибочных действий обслуживающего персонала). 7.3.2. Все токоведущие части оборудования, являющиеся источником опасности, должны быть надежно изолированы и ограждены или находиться в недоступных для людей местах. 7.3.3. Электрооборудование, имеющее открытые токоведущие части, должно быть размещено внутри корпусов (шкафов, блоков) с запирающимися дверцами или закрыто защитными кожухами при расположении в доступных для людей местах. 7.3.4. Кожухи, крышки, дверцы и другие устройства, защищающие находящиеся под напряжением части оборудования от прикосновения, не должны сниматься или открываться без помощи инструмента (специальной отвертки, ключа и т. п.). Последние могут сниматься или открываться без помощи инструмента только при условии, если они оборудованы автоматическим устройством, отключающим при их снятии или открывании напряжение на частях оборудования, которые при этом становятся доступными. 7.3.5. Все металлические части оборудования, которые вследствие повреждения изоляции электрооборудования могут оказаться под напряжением опасной величины, должны быть заземлены (занулены), для чего в конструкции оборудования должны быть предусмотрены заземляющие болты (винты) или присоединительные зажимы защитного заземления (зануления). 7.3.6. На лицевой стороне крышек (ограждений), закрывающих доступ к токоведущим частям электрооборудования, должен быть нанесен предупреждающий знак высокого напряжения по ГОСТ 12.4.02776 и указана величина напряжения на токоведущих частях этого электрооборудования. 7.3.7. Электрооборудование должно быть оснащено минимальной защитой, исключающей, независимо от положения органов управления, самопроизвольное включение оборудования, при восстановлении внезапно исчезнувшего напряжения. Допускается не применять минимальную защиту для электродвигателей мощностью до 0,25 кВт включительно, в случаях когда все механизмы оборудования закрыты и исключается травмирование работающих или поломки механизмов оборудования при самопроизвольном его включении после восстановления напряжения в питающей среде. 7.3.8. Электрооборудование должно быть защищено от воздействия среды и различных веществ, которые могут нарушать сопротивление изоляции электрооборудования и вызывать замыкание электрических контактов. 7.3.9. При проектировании электросварочного оборудования должно предусматриваться устройство для отключения тока холостого хода. 7.4. Требования пожаро- и взрывобезопасности 7.4.1. Конструкция оборудования должна предусматривать его пожаробезопасность. 7.4.2. При проектировании и модернизации оборудования и средств механизации необходимо учитывать требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.00476 и ГОСТ 12.1.01076. 7.4.3. Все электрооборудование и электроустановки должны быть защищены от токов короткого замыкания и других ненормальных режимов, могущих привести к пожарам и загораниям. 7.5. Требования к органам управления и средствам информации 7.5.1. При проектировании органов управления необходимо соблюдать требования ГОСТ 2226976, ГОСТ 12.2.03278, ГОСТ 12.2.03378. 7.6. Требования к окраске, надписям и знакам безопасности 7.6.1. Окраска опасных, в отношении травмирования, узлов и частей оборудования должна выполняться по ГОСТ 12.4.02676. 7.7. Требования к рабочим площадкам и лестницам 7.7.1. Оборудование, имеющее недоступные с пола органы управления, съемные элементы, механизмы, требующие постоянного наблюдения, должны снабжаться надежно закрепленными стационарными площадками, галереями и другими подобными устройствами. 7.7.2. Рабочие площадки должны иметь: ширину не менее 550 мм; сплошную обшивку снизу на высоте не менее 100 мм; перила высотой не менее 1,0 м с откидной перекладиной на входе, надежно закрепляемой в рабочем положении или выходными дверками, открывающимися внутрь. На высоте 500550 м от настила перила должны иметь дополнительную ограждающую полосу (трубу, планку). 7.7.3. Для подъема на площадки и галереи должны быть предусмотрены лестницы, надежно прикрепленные к оборудованию. Лестница должна иметь ширину не менее 600 мм (в обоснованных случаях не менее 400 мм), расстояние между ступенями (имеющими нескользкую поверхность) должно быть не более 250 мм, высота перил с обеих сторон не менее 240 мм. У лестниц, имеющих не более двух ступеней, перила не устанавливаются. При расположении последней ступени лестницы на высоте не более 1,5 м допускается устанавливать перила только с одной стороны лестницы. При общей высоте от уровня пола до верхней ступени лестницы более 10,0 м, через каждые 5,0 м следует предусматривать площадки для отдыха, снабженные ограждением. На лестницах высотой более 5,0 м с углом наклона к горизонту более 60°, начиная с высоты 3,0 м, необходимо устраивать ограждения в виде дуг, расположенных на расстоянии 800 мм одна от другой и соединенных между собой не менее чем тремя продольными полосами. Расстояние от лестницы до дуги должно быть не более 700 мм. На лестницах высотой менее 5,0 м установка дуговых ограждений не требуется. Применение винтовых лестниц для комплектации оборудования не допускается. При расположении площадок (галерей) на высоте менее 2,2 м от пола боковые поверхности должны окрашиваться в сигнальный цвет по ГОСТ 12.4.02674. Площадки и лестницы для оборудования должны выполняться из несгораемых материалов. 7.8. Требования к местным вытяжным устройствам 7.8.1. Конструктивная схема местного вытяжного устройства должна выбираться на основе анализа технологического процесса и вида оборудования. 7.8.2. Объемы воздуха, подлежащего удалению местными отсосами, следует определять исходя из заданной скорости всасывания у источника выделения вредных веществ, характеристики спектра скоростей всасывания по принятой конструкции воздухоприемника и наличия ограждающих зону всасывания поверхностей. Для конструктивно сложных решений местных отсосов необходима экспериментальная проверка принятых схем и уточнение объемов вытяжки. 7.8.3. Скорость всасывания у источника выделения вредных веществ рекомендуется принимать при сварке в среде углекислого газа и сварке под флюсом 0,20,5 м/с; при сварке в среде инертных газов 0,150,3 м/с. 7.8.4. Расчет воздухоприемников производится в соответствии с «Методическими указаниями по проектированию местных вытяжных устройств к оборудованию для сварки и резки металлов». 7.8.5. Воздухоприемные устройства должны подключаться с помощью гибких и металлических воздуховодов к коллекторным системам общецеховой местной вытяжной вентиляции обычного или повышенного вакуума. 7.8.6. В централизованных системах необходимо применять многоступенчатые центробежные машины типа ТВ-801,6 или ТВ-501,6, создающие разрежение до 30000 Па. В установках с малым радиусом действия должны быть использованы вентиляторы высокого давления, создающие разрежение до 10000 Па. Для единичных постов сварки возможно применять в качестве побудителей воздушные эжекторы. 7.8.7. Коллекторы в системах низкого и среднего давления должны быть выполнены из листовой стали, в высоковакуумных системах из цельнотянутых тонкостенных стальных труб. В коллекторе предусматриваются штуцера с заглушками для подключения воздуховодов или гибких переносных шлангов. 7.8.8. В качестве переносных шлангов могут быть использованы шланги типа гибких гофрированных или типа облегченных резинотканевых рукавов. 7.8.9. В централизованных местных вытяжных системах необходимо предусматривать очистку воздуха перед побудителем в соответствии с требованиями СНиП II-3375 и выброс воздуха за пределы производственного помещения. 8. ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ, ДОПУСКАЕМОМУ К ВЫПОЛНЕНИЮ ЭЛЕКТРОСВАРОЧНЫХ РАБОТ НА ПОТОЧНЫХ ЛИНИЯХ 8.1. К работе по электросварке на линии допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие соответствующее обучение, инструктаж и проверку знаний требований безопасности с оформлением в специальном журнале и имеющие квалификационное удостоверение. 8.2. Инструктаж электросварщиков и операторов по безопасности труда должен производиться не реже одного раза в квартал. 8.3. При поступлении на работу электросварщики и операторы должны пройти предварительный медицинский осмотр и при работе проходить периодические медицинские осмотры в установленном порядке. 8.4. Женщины для выполнения сварочных работ на поточных линиях не допускаются. 9. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ СРЕДСТВ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ 9.1. Операторы и электросварщики должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты в соответствии с отраслевыми нормами выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений. 9.2. Слесари-сборщики, работающие на поточных сборочно-сварочных линиях, обеспечиваются средствами индивидуальной защиты в соответствии с нормами, предусмотренными для электросварщиков. 9.3. Средства индивидуальной защиты должны соответствовать санитарно-гигиеническим условиям по конкретным видам сварки, применяемым на линиях. 9.4. Спецодежда для операторов и электросварщиков и слесарей-сборщиков должна надежно защищать от искр и брызг расплавленного металла, механических воздействий, светового излучения, соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.04578. 9.5. Рукавицы, выдаваемые для защиты персонала, обслуживающего линии, должны соответствовать ГОСТ 12.4.01075. 9.6. Защита лица и глаз операторов и электросварщиков должна обеспечиваться защитными щитками по ГОСТ 12.4.02376 со светофильтрами. 9.7. Для защиты лица слесарей-сборщиков должны выдаваться защитные очки типа ЗН по ГОСТ 12.4.00374.
ТРЕБОВАНИЙ БЕЗОПАСНОСТИ 10.1. Контроль условий труда осуществляется согласно требованиям ОСТ5.028179. 10.2. Санитарно-гигиеническая оценка сварочных процессов проводится в соответствии с Методическими указаниями по гигиенической оценке способов сварки, наплавки и резки металлов № 192478, утвержденными Минздравом СССР 29.09.78. 10.3. Контрольные осмотры средств индивидуальной защиты, спецодежды и защитных приспособлений проводятся в сроки, установленные нормативно-технической документацией на соответствующие средства. 10.4. Контроль технических параметров сборочно-сварочных, поточно-механизированных линий осуществляется в соответствии с техническими условиями на данное оборудование. Приложение 1 Справочное ПЕРЕЧЕНЬ ДЕЙСТВУЮЩИХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ
СОДЕРЖАНИЕ 1. Общие положения 2. Требования к технологическим процессам 3. Требования к производственным помещениям 4. Требования к исходным материалам и заготовкам, их хранению и транспортированию 5. Требования к размещению производственного оборудования . 6. Требования к организации рабочих мест 7. Специальные требования к производственному оборудованию 7.1. Общие технические требования 7.2. Требования к оградительным, предохранительным, блокировочным устройствам и средствам сигнализации ...... 7.3. Требования электробезопасности 7.4. Требования пожаро- и взрывобезопасности 7.5. Требования к органам управления и средствам информации 7.6. Требования к окраске, надписям и знакам безопасности . 7.7. Требования к рабочим площадкам и лестницам 7.8. Требования к местным вытяжным устройствам 8. Требования к персоналу, допускаемому к выполнению электросварочных работ на поточных линиях 9. Требования к применению средств индивидуальной защиты . 10. Контроль за выполнением требований безопасности Приложение 1. Справочное. Перечень действующих нормативных документов Лист регистрации изменений
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Категории документа: | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Спонсоры раздела:
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Читайте также:
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Copyright © 2009-2011 Bud Info. Все права защищены. Disclaimer
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||