ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ ТЕХнологИчЕского проектирования предприятий МАШИНОСТРОЕНИЯ, ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

ОКРАСОЧНЫЕ ЦЕХИ

 

ОНТП 03-86

Минавтопром

 

 

УТВЕРЖДЕНЫ МИНАВТОПРОМОМ
протокол № 7 от 31.03.86 по согласованию 
с Госстроем СССР письмо № 45-275 
от 19.02.86

 

 

 

Москва - 1986

Пересмотр «Общесоюзных норм технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Окрасочные цехи» ОНТП 03-83/Минавтопром выполнен Гипроавтопромом совместно с институтами Гипростанок, Гипротяжмаш, Гипростройдормаш (г. Ростов-на-Дону) и ЛГПИ Минпромсвязи (г. Ленинград) на основании основных направлений по пересмотру норм технологического проектирования цехов и предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки Госстроя СССР (письмо от 01.03.85 № 20/8-31).

Отклонения от настоящих норм могут допускаться при соответствующем обосновании в отраслевых нормативных документах, учитывающих специфику данной отрасли.

Директор Гипроавтопрома                                 В.А. Устинов

Главный инженер Гипроавтопрома                   Г.В. Любимов

Начальник отдела технических

нормативов и типового проектирования          В.Я. Гольдин

Начальник отдела защитных покрытий            И.И. Кулик

Руководитель разработки                                    Б.М. Хаскович

 

МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ Минавтопром

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ ОКРАСОЧНЫЕ ЦЕХИ

ОНТП 03-86 Минавтопром Взамен ОНТП 03-83 Минавтопром

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы технологического проектирования предназначены для использования при проектировании строительства реконструкции, расширения и технического перевооружения окрасочных цехов предприятий машиностроения и металлообработки.

1.2. Нормы предусматривают применение передовых автоматизированных и механизированных технологических процессов, использование высокопроизводительного оборудования, гибких производственных систем, промышленных роботов и манипуляторов, обеспечение высокого качества покрытий и создание оптимальных условий труда.

1.3. Настоящие нормы рассматривает цехи и участки, в которых для окраски поверхностей деталей и изделий применяется материалы, поименованные в разделе 1 «Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов», согласованных с Госстроем СССР и ГУПО МВД СССР.

1.4. Технология и организация производства в проектируемых цехах (участках) окраски должна предусматривать исключение или технически возможное снижение загрязнений окружающей среды вредными выделениями и отходами окрасочного производства, а также утилизацию этих отходов.

 

Внесены Гипроавтопромом

Утверждены Минавтопромом протокол № 7 от марта 1986 г.

Срок введения 1 июля 1966 г.

 

1.5. Для снижения трудоемкости окрасочных операций, а также увеличения уровня автоматизации процессов окраски в проектах следует предусматривать не только применение автоматических методов окраски (анафорез, катафорез, автофорез, окунание, струйный облив, автоматическое пневмораспыление с применением роботов и манипуляторов, электроокраски и др.), но и механизацию или автоматизацию, связанных с применением узлов, загрузкой (выгрузкой) узлов, деталей, подвесок на конвейерные системы с помощью современных подъемно-транспортных средств.

Причем при расчете конвейера следует учитывать максимально возможную плотность заполнения подвески деталями и минимальный шаг подвесок на конвейере, удовлетворяющий требованиям технологии и транспортировки.

2. ФОНД ВРЕМЕНИ РАБОТЫ РАБОЧИХ И ОБОРУДОВАНИЯ

Фонды времени работы рабочих и оборудования в цехах окраски следует принимать по «Общесоюзным нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Фонд времени работы оборудования и рабочих».

Окрасочные цехи следует проектировать с 2-сменным режимом работы. В технических обоснованных случаях допускается принимать одно- и трехсменный режим работы.

3. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ

3.1. Для цехов с комплексными автоматизированными и механизированными линиями состав и количество оборудования определяется заданной технологией, а количество конвейерных линий - программой выпуска и организацией производства.

При выполнении части технологических операций вручную или с помощью механизированного инструмента скорость конвейера не должна превышать 6 м/мин.

3.2. Для мало- и немеханизированных участков при использовании стандартного или типового оборудования количество единиц аналогичного оборудования определяется по формуле:

,

где А_об - количество единиц оборудования;

П_пр - программа выпуска, м²;

П_ст - производительность оборудования, м².

3.3. Коэффициент использования оборудования, а также коэффициент сменности должен быть не ниже указанного в табл. 1.

Таблица 1

Характеристика оборудования	Коэффициент
	использования оборудования по группе (линии)	сменности оборудования (при 2-х сменном режиме работы)
Комплексные автоматизированные и механизированные линии	0,85-0,95	2,0
Оборудование стационарное (вне линий)	0,8-1	не менее 1,7

4. СОСТАВ РАБОТАЮЩИХ

4.1. Количество основных рабочих определяется расчетом по технологической трудоемкости производимых работ, а для автоматизированного оборудования, работающего под наблюдением оператора, по расстановке рабочих мест.

4.1.1. Один оператор может обслуживать до 3 однотипных установок:

подготовки поверхности (агрегаты фосфатирования, моечные машины);

анафореза, катафореза, автофореза;

автоматизированного пневматического, электростатического безвоздушного распыления (и их комбинации) лакокрасочных материалов и порошков с помощью роботов и манипуляторов;

дробеструйной обработки и т.д.

4.1.2. Расчет количества основных рабочих, выполняющих ручные и механизированные операции, производится в соответствии с «Общемашиностроительными нормативами времени на лакокрасочные покрытия» НИИтруда или отраслевыми нормативами. Для укрупненных расчетов могут быть использованы средние удельные трудоемкости окрасочных операций, приведенные в табл. 2.

Таблица 2

Технологическая операция	Массовое и крупносерийное производство			Серийное и мелкосерийное производство
	средняя трудоемкость на окраску 1м2 поверхности, по группам сложности деталей, мин.
	I	II	III	I	II	III
Промывка деталей или узлов в ванне	0,5	0,60	0,8	1,00	1,2	1,5
Обдувка сжатым воздухом	0,2	0,25	0,4	0,40	0,5	0,7
Протирка поверхности салфеткой, смоченной в растворителе	-	-	-	0,50	0,7	1,0
Грунтование поверхности:
наружной кистью	-	-	-	1,80	2,5	3,6
внутренней кистью	-	-	-	2,20	3,0	4,3
наружной - распылителем	0,5	0,60	0,8	0,80	0,8	1,2
внутренней - распылителем	0,5	0,70	1,0	0,70	1,0	1,6
Окраска поверхности:
наружной - кистью	-	-	-	3,15	4,3	6,0
внутренней - кистью	-	-	-	3,60	5,2	7,5
наружной - распылителем	0,5	0,75	1,0	0,70	1,0	1,5
внутренней - распылителем	0,7	0,90	1,3	0,90	1,2	1,7
Шпатлевание поверхности:
сплошь 1 слоем	2,2	2,70	3,3	3,00	3,7	4,7
сплошь 2 слоем	1,9	2,40	3,0	2,70	3,3	4,2
местное	1,6	1,70	2,3	2,20	2,6	3,3
Ручное шлифование:
сухое	1,4	2,00	2,7	2,00	2,7	4,0
мокрое	2,2	3,00	3,7	3,00	4,0	5,2
шлифование мокрое шлифовальной машинкой	1,2	1,60	2,2	1,60	2,2	3,0

Примечание. Группа сложности деталей определяется общемашиностроительными или отраслевыми типовыми и руководящими документами. Для укрупненных расчетов может быть принята классификация, приведенная в приложении 1.

Количество основных рабочих определяется по формуле:

,

где Р_раб - количество основных рабочих, чел;

Т - удельная трудоемкость на 1м², мин/м²;

П - поверхность покрытая, м²;

Ф - фонд времени рабочего, ч.

4.2. К основным рабочим следует относить рабочих, занятых на основном оборудовании (распылительных камерах, решетках c нижним отсосом, камерах для нанесения порошков, технологических верстаках, а также оборудовании, указанном в п. 4.1.1. и рабочих по комплектовке деталями технологических приспособлений (подвесок).

4.3. К вспомогательным рабочим следует относить рабочих, обслуживающих вспомогательное оборудование (баки, емкости, ванны, насосы и др. оборудование участков, упомянутых в п. 5.3.2 и таблице 19.

Состав и расчет численности вспомогательных рабочих и рабочих-контролеров (для 2-сменного режима работы) приведены в табл. 3.

Таблица 3

Состав рабочих	Производительность участков и цехов по общей площади покрытия, м2/час
	до 500	до 1000	до 2500	до 5000	до 7500
1. Вспомогательные рабочие:
Операторы пультов централизованного управления	2	2	2	2	2
Кладовщики	1	1	2	2	4
Лаборанты	-	1	2	2-4	5
Рабочие:
по приготовлению и раздаче химических растворов	1	1-2	2	2-4	4
по приготовлению и раздаче краски, переработке отходов	2	2-3	4	4-6	8
по обслуживанию технологического оборудования	2	2	4	6	8
по обслуживанию газового и сантехнического оборудования	2	2	2	4	6
по очистке подвесок	1	1	1	2	4
по очистке оборудования	1	1-2	4-6	14-16	22
по уборке помещений и отходов	1-2	1-2	3-4	4-6	8
транспортно-складские	2	2-3	2-4	5-6	10
ИТОГО вспомогательных рабочих	15-16	16-21	28-33	47-58	81
2. Рабочие-контролеры	2-3	3-4	6-7	10-12	12-15

Примечания: 1. Общая площадь покрытия - сумма всех обрабатываемых поверхностей (грунтовка, шпатлевка, окраска и т.п.).

2. Для цехов окраски металлургических производств общее количество вспомогательных рабочих может быть увеличено при соответствующем обосновании.

3. На участках с производительностью по общей площади покрытия до 300 м²/ч количество вспомогательных рабочих (графа «до 500») может быть уменьшено с учетом возможного совмещения профессий (кладовщик и рабочий по приготовлению химических растворов, кладовщик и рабочий по приготовлению краски, рабочие по обслуживанию технологического оборудования; рабочие по очистке оборудования и подвесок и т.п.).

4. В особо крупных цехах с производительностью по общей площади покрытия свыше 7500 м²/ч количество вспомогательных рабочих следует увеличить пропорционально производительности, указанной в графе «до 7500».

5. Меньшие значения показателей в табл. 3 даны для цехов с преобладающим количеством мало- и немеханизированного оборудования.

6. Рабочие по ремонту оборудования, коммуникаций, а также персонал службы ремонта и обслуживания аппаратуры, КИП и А и т.п. определяются в целом по заводу (или корпусу) и в табл. 3 не учтены.

4.4. Количество ИТР, служащих, МОП определяется процентным отношением к рабочим (без рабочих-контролеров ОТК):

ИТР                      - 9-10 %

ИТР ОТК             - 1-2 %

Служащие           - 1-2 %

МОП                    - 1 %

Меньшие значения принимаются для цехов с преобладающим количеством мало- и немеханизированного оборудования.

4.5. Укрупненное соотношение мужчин и женщин, распределение групп работающих по помещениям и по сменам представлены в табл. 4-6.

Таблица 4

Работающие	Соотношение мужчин и женщин, %
	Рабочие		Служащие ИТР, МОП
	основные	вспомогательные
Мужчины	40-50	50	30-40
Женщины	50-60	50	60-70

Таблица 5

Группа работающих	Размещение работающих, %
	в конторских помещениях	в цехе
ИТР	60	40
Служащие	100	-
МОП	100	-

Таблица 6

Состав работающих	Работающие в наибольшую смену, %
Рабочие:
основные	50-60
вспомогательные	60-70
ИТР	65-70
Служащие	80-100

4.6. Коэффициент сменности рабочих (при 2-сменной работе) для цехов с автоматизированным и механизированным оборудованием 1,7-2,0; с немеханизированным оборудованием 1,5-1,9.

4.7. Распределение работающих по группам санитарной характеристики производственных процессов представлено в табл. 7.

Таблица 7

Профессии работающих	Группа санитарной характеристики*)
Служащие	Iа
Рабочие:
на монтаже (демонтаже) деталей на подвески	Iб
по завеске (перевеске, съему) узлов и подвесок на конвейер	- ² -
Контролеры ОТК	- ² -
Кладовщики	- ² -
Операторы пультов управления	- ² -
Транспортно-складские рабочие	- ² -
ИТР (работающие в конторских помещениях)	- ² -
МОП	- ² -
Рабочие:
на агрегатах подготовки поверхности (с применением водных растворов)	IIв
по приготовлению водных растворов из жидких концентратов	- ² -
по мокрой шлифовке (с применением воды)	- ² -
Рабочие:
на дробеструйных установках	IIг
на сухой шлифовке	- ² -
на установках нанесения порошков	- ² -
Рабочие:
на установках окунания и струйного облива	IIIб
маляры	- ² -
на автоматизированных установках - пневматического, электростатического, безвоздушного расширения и их комбинации	IIIб
по ручной подготовке поверхности неводными материалами	- ² -
по очистке подвесок	- ² -
по очистке окрасочно-сушильного оборудования	- ² -
па установках анафореза, катафореза, автофореза	- ² -
по приготовлению растворов из сухих химикатов	- ² -
по приготовлению и раздаче краски	- ² -
по обслуживанию технологического, сантехнического в подъемно-транспортного оборудования	IIIб
по уборке помещений и отходов	- ² -
лаборанты	- ² -

*⁾ Согласно главам строительных норм по проектированию вспомогательных зданий и помещений промышленных предприятий.

Примечание: 1. В случаях применения вредных веществ 1 и 2 классов опасности (согласна санитарным нормам проектирования промышленных предприятий) или веществ, которые могут вызвать отравление при поступлении) через кожу, работающих следует относить к группе IIIа.

2. ИТР, рабочих по монтажу и завеске деталей, а также контролеров ОТК, работающих в цехе непосредственно на производственных участках, следует относить к той же группе, что и рабочих этого участка.

3. Группа санитарной характеристики работающих, не учтенных в табл. 7, может бить определена при работах, сопоставляемых с упомянутыми в таблице, по аналогии с перечисленными в ней, а также по отраслевым нормативам и руководящим материалам, утвержденным в установленном порядке.

5. ОБЪЕМНО-ПЛАНИРОВОЧНЫЕ РЕШЕНИЯ

Окрасочные цехи, участки и вспомогательные помещения по объемно-планировочным и конструктивным решениям должны соответствовать требованиям строительных и санитарных норм и правил проектирования промышленных предприятий, утвержденных Госстроем СССР, а также требования норм и правил, утвержденных органами Государственного надзора.

5.1. Характеристика зданий и помещений, размеры пролетов, грузоподъемность подъемно-транспортных средств, нагрузки на полы и перекрытия представлены в табл. 8.

Таблица 8

Характеристика	Технологический процесс	Размеры пролетов, м				Грузоподъемность подъемно-транспортных средств, т				Применяемость			Равномерно распределенная технологическая нагрузка на полы перекрытия, т/м2 (кН)
		ширина	шаг колонн	высота		тельферы с талью на монорельсах	краны			конвейера		тележки цепные и канатные
				до головки рельса подкрановых путей	до низа несущих конструкций		подвесные однобалочные, консольные	штабелеры	мостовые	подвесные грузонесущие, толкающие	напольные, тележечные, тротуарные
Одноэтажные без мостовых трапов	Окраска мелких и среднегабаритных изделий, узлов и деталей массой до 2 т	18; 24	12	-	6; 7,2	0,25-2,0	0,5-2,0	0,25-2,0	-	Прим.	Прим.	-	1-3 (10-30)
То же	Окраска крупных изделий и узлов массой до 5 т	18; 24	12; 24	-	7,2; 8,4; 9,6	до 2	1-5	1-5	-	То же	-	Прим.	2-5 (20-50)
Одноэтажные с мостовыми кранами	Окраска крупных изделий и узлов массой до 30 т	18;24; 30	12; 24	6,95; 8,15; 9,65	9,6; 12,6; 10,8	-	-	-	до 30/5	-	-	То же	5 (50)
То же	Окраска особо крупных и габаритных изделий и узлов массой более 30 т	18; 24; 30	12; 24	9,65; 11,45; 12,65; 14,45	12,6; 14,4; 15,2; 18	-	-	-	50/10 320/32	-	-	²	10 (100)
Многоэтажное этаж: верхний	Окраска мелких и среднегабаритных изделий, узлов и деталей массой до 2 т	12; 18; 24	6; 12	-	6,7; 2; 8,4; 9,6	0,25-2,0	0,5-2,0	0,5-2,0	-	Прим.	Прим.	-	1,0-2,5 (10-25)
средний		6; 9; 12	6; 12	-	6:7,2; 8,4; 9,6	0,25-2,0	0,5-2,0	0,5-2,0	-	То же	То же	-	1,0-2,5 (10-25)
нижний		6; 9; 12	6; 12	-	6:7,2; 8,4; 9,6	0,25-2,0	0,5-2,0	0,5-2,0	-	²	²	-	до 3 (300)
Подвал	Вспомогательные процессы с применением оборудования, упомянутого в пункте 5.1.5, не требующего постоянного пребывания рабочих	6; 12	6; 12	-	4,2-4,8	0,25-1,0	0,5-1,0	0,5-2,0	-	-	-	-	до 5 (500)

Примечания к табл. 10: 1. Для цехов окраски выбор размеров пролетов обуславливается, главным образом, размещением их в общем блоке с другими производственными цехами.

2. Выбор высоты пролетов производится в зависимости от высоты технологического оборудования с учетом возможности его обслуживания и работы принятых подъемно-транспортных средств.

3. При реконструкции и техническом перевооружении цехов (участков) окраски, расположенных в существующих зданиях, а также при проектировании участков окраски особо мелких деталей допускается их размещение в помещениях высотой менее указанной в табл. 8 при условии соблюдения норм и правил техники безопасности, пожаро-взрывобезопасности и обеспечении удобства обслуживания и эксплуатации устанавливаемого технологического и подъемно-транспортного оборудования.

4. Нагрузки на полы и перекрытия уточняются при проектировании в зависимости от применяемого технологического оборудования и его расстановки.

5.1.1. Цехи окраски следует размещать:

в одноэтажных зданиях - у наружных стен;

в многоэтажных зданиях - на верхних этажах.

Размещение цехов (участков) окраски внутри производственных помещений не у наружных стен или не на верхних этажах многоэтажных зданий допускается в случаях, если это требуется по условиям общей технологии корпуса, обеспечивает наиболее эффективное объемно-планировочное решение и удовлетворяет санитарным и противопожарным требованиям.

5.1.2. Цех окраски, как правило, следует отделять от других производств несгораемыми стенами (перегородками) или экранами.

При высоте производственного помещения более 8 м (до низа несущих конструкций) допускается возводить их не на полную высоту, но не менее 5 м.

Тип ограждающих конструкций определяется исходя из пожарной опасности смежных производств и эффективности предусматриваемых мер против распространения огня.

5.1.3. Окрасочное оборудование, располагаемое в общем технологическом потоке производства, допускается не выгораживать, при этом должны быть исключены вредные воздействия на работающих, занятых на других операциях.

Работы с применением открытого огня (сварочные и т.п.) допускается производить не ближе 15 м от открытых проемов камер (края решетки с нижним отсосом) или не ближе 5 м при установке несгораемых защитных кранов, исключающих проникновение искр и лучистого тепла за пределы этих экранов.

5.1.4. Краскоприготовительные и краскораздаточные участки необходимо размещать в отдельных помещениях у наружной стены с самостоятельным эвакуационным выходом.

При размещении краскоприготовительных (краскораздаточных) участков в отдельностоящих зданиях (например, на складах красок и растворителей) трубопроводы для подачи лакокрасочных материалов следует прокладывать в межкорпусных галереях, тоннелях (коллекторах) и в полупроходных каналах с учетом выполнения требований соответствующих глав строительных норм и правил. В указанных сооружениях необходимо предусмотреть устройство отопления, вентиляции и освещения. Температура воздуха в помещениях, где прокладываются краскопроводы, должна быть не менее 15 °С.

Текущий запас лакокрасочных материалов в количестве не более 3-х суточной потребности хранится в кладовой при краскоприготовительном участке. Запас лакокрасочных материалов в количестве сменного расхода разрешается хранить в краскоприготовительном отделении без устройства кладовой. При потреблении лакокрасочного материала одного наименования свыше 200 кг в смену подача его должна производиться централизовано по трубам. В случае, если категория производства соседнего помещения отличается от категории краскоприготовительного (или краскораздаточного) участка, выход в соседнее помещение должен быть через тамбур-шлюз с гарантированным подпором воздуха.

5.1.5. В подвальных помещениях под окрасочными цехами допускается размещение участков с технологическим оборудованием, применяющим безопасные в пожарном отношении материалы, с отнесением этих участков к категории Д по пожароопасности (например, системы приготовления и подачи водных растворов для подготовки поверхностей, циркуляционные системы со сливными емкостями для водоразбавляемых красок, установки централизованной очистки воды от камер и т.п.).

Указанные помещения должны отвечать всем требованиям, предъявляемым к ним строительными нормами и правилами.

5.1.6. Отделка помещений цехов (участков ) окраски определяется в специальной части проекта в соответствии с воздействиями на строительные конструкции, указанными в табл. 18.

5.2. Нормы расстояний от оборудования до строительных элементов зданий и между отдельными видами оборудования.

5.2.1. При отсутствии рабочих мест и регулярного обслуживания расстояние от стены, ряда колонн или других строительных элементов зданий до выступающих частей оборудования, а также между рядами оборудования следует принимать не менее 1000 мм.

При наличии рабочих мест и регулярного обслуживания оборудования (гидрофильтры окрасочных камер, выступающие отсеки ванн агрегатов подготовки поверхности, установок облива и т.п.) расстояние от стены, ряда колонн или других строительных элементов зданий до выступающих частей оборудования, а также между рядами оборудования следует принимать не менее 1500 мм.

При установке оборудования, требующего заглублений, следует учитывать фундаменты колонн.

Расстояние между торцами оборудования следует принимать не менее 2000 мм.

Особые случаи оговорены в табл. 9.

Таблица 9

Расстояние	Обозначение	Минимальный размер, мм	Эскиз
Между соседними распылительными камерами о включением рабочих мест маляров с 2-х сторон (но не менее полусуммы высот открытых проемов 2-х противостоящих камер)	А1	2000
От сушильной камеры до шкафа для автоматического регулирования	А2	1000
Между двумя сушильными камерами с учетом обслуживания шкафов автоматического регулирования	А3	2500
От сушильной камеры до соседнего ряда оборудования с учетом обслуживания шкафов автоматического регулирования	А4	2500
От проема сушильной камеры (с применением огнеопасных лакокрасочных материалов) до шкафа автоматического регулирования	(Р-радиус)	5000
От сушильной камеры до камеры охлаждения	А6	600
Между соседними рядами оборудования с включением рабочего места маляра	А7	1800
От пульта управления камерой электроокраски до следующего ряда оборудования	А8	2000
От колонны (стены) до пульта управления камерой электроокраски	А9	2000
Между тыльными сторонами распылительных камер (с нижним отсеком), имеющих более 2-х гидрофильтров	А10	2000
От проема распылительной сушильной камеры (с применением огнеопасных лакокрасочных материалов) до ближайшего сварочного аппарата (при размещении камер в общем потоке производства)	А11	15000
То же, при наличии защитного экрана	А12	5000
От колонны (стены) до решетки с нижним откосом	А13	2500
Между двумя решетками и нижним отсосом	А14	1000
Между решетками с нижним отсосом и сушильной камерой	А15	2000
Между рядами верстаков с размещением рабочих мест «спина к спине»	А16	2200
Между рядами верстаков с размещением рабочих мест «в затылок»	А17	1200
Между верстаками с размещением рабочих мест «в затылок»	А18	900
Между верстаками с размещением рабочих мест «спина к спине»	А19	1600
От оборудования до цехового проезда	А20	250
От оборудования с включением рабочего места до цехового проезда	А21	1500
От агрегата подготовки поверхности до сушильной камеры	А22	1000

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ОКРАСОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

(к табл. 9)