МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОГО
И СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СССР

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ,
ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫЕ ЦЕХИ

ОНТП 09-88
Минавтопром
СССР

Утверждены Минавтопромом СССР

протокол от 7 декабря 1988 г.

№ 12 по согласованию с Госстроем

СССР письмо от 22 ноября 1988 г.

№ АЧ-4130-7/3

Москва - 1989

«Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Сборочно-сварочные цехи» ОНТП 09-88 разработаны Государственным ордена «Знак Почета» институтом по проектированию заводов автомобильной промышленности (Гипроавтопром).

В разработке норм принимали участие: Гипростанок Минстанкопрома, Гипротракторосельхозмаш Минсельхозмаша, Союзтяжмашпроект Минтяжмаша, ЛГПИ Минпромсвязи.

Нормы разработаны ответственными исполнителями - В.А. Зыкиным, Е.А. Карпухиным, Е.И. Лесковым, В.Я. Гольдиным, С.Г. Завьяловым под руководством О.В. Максимова.

Нормы подготовлены к утверждению Гипроавтопромом Министерства автомобильной промышленности.

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу:

«Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Цехи металлоконструкций (заготовительное и сварочное производства)» ОНТП 01-85 Минстройдормаша в части сварочного производства;

«Ведомственные нормы технологического проектирования сборочно-сварочных цехов автомобильных заводов», арх. № 19664, 1986 г.;

«Ведомственные нормы технологического проектирования сборочно-каркасных и сварочных участков» ВНТП 37-87, ЛГПИ Минпромсвязи.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Настоящие нормы технологического проектирования предназначены для использования при разработке проектной документации на строительство новых, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение сборочно-сварочных цехов. На основании настоящих норм определяются основные параметры сборочно-сварочных цехов.

Нормы распространяются на проектирование сборочно-сварочных цехов, в которых применяются процессы сборки под сварку, соединений деталей методом сварки и пайки сборочных единиц из черных и цветных металлов.

Входящие в состав сборочно-сварочных цехов участки холодной листовой штамповки, механической обработки резанием, окраски, термической обработки и т.д. должны проектироваться по соответствующим нормам технологического проектирования.

При разработке проектов сборочно-сварочных цехов должны учитываться последние достижения науки и техники, предусматриваться прогрессивные технологические процессы, новейшее высокопроизводительное оборудование, эффективные средства автоматизации и механизации производственных процессов, прогрессивные формы организации производства, применение АСУП и АСУ ТП, рациональное использование площадей, материальных ресурсов, энергоносителей, воды, тепла, исключение или технически возможное снижение загрязнения окружающей среды.

2. ФОНДЫ ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ

Эффективные годовые фонды времени работы сварочного, сборочного оборудования и рабочих принимать по действующим «Общесоюзным нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Фонды времени работы оборудования и рабочих» ОНТП 15-86 Минстанкопром.

3. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Производственное оборудование делится на основное и прочее.

Оборудование, работающее в комплекте с производственным, следует принимать по технологической необходимости, организации рабочего места и его автоматизации.

3.1. Расчет количества основного оборудования

Расчетное количество оборудования, работающего в самостоятельном режиме (вне автоматизированных линий), следует определять по формуле

                                                                       (1)

где М_р - расчетное количество оборудования, ед.;

Т_с - суммарная годовая станкоемкость, ст. ч;

Ф_э - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Суммарная годовая станкоемкость определяется по каждому виду и модели оборудования по формуле

Т_с = Т_р + Т_н,                                                                (2)

где Т_р - расчетная годовая станкоемкость на выполнение операций, ст. ч;

Т_н - продолжительность наладки оборудования (принимать по табл. 2), ст.ч.

Принятое количество оборудования (М_п) определяется по полученному расчетному значению с последующим округлением результата до ближайшего целого числа.

Количество оборудования в составе гибкой автоматизированной линии рассчитывается пооперационно по формуле

                                                                 (3)

где t_шт. - штучное время на операцию, мин.;

t - такт выпуска единиц с линии, мин.

t определяется по формуле

                                                               (4)

где N - количество обрабатываемых единиц в год, шт.;

К_з - коэффициент загрузки, см. табл. 1.

3.2. Расчет количества прочего оборудования

Количество прочего оборудования (сушильные шкафы, станки для перемотки проволоки) следует рассчитывать по формуле

                                                                      (5)

где Q - годовая программа, т;

q - часовая производительность, т/ч.

3.3. Коэффициенты загрузки производственного оборудования

Коэффициенты загрузки работы оборудования должны быть не ниже значений, указанных в табл. 1.

Таблица 1

Примечания: 1. К_з определяется отношением расчетного количества оборудования к принятому.

2. Значение показателей, меньше указанных в табл. 1, допускается при обосновании.

3.4. Прогрессивность технологического оборудования

На основании Постановления Госстандарта СССР все технологические процессы подлежат аттестации в соответствии с РД 50-532-85.

Одним из показателей, характеризующих уровень технологических процессов, является прогрессивность технологического оборудования.

Примерный состав прогрессивного технологического оборудования по сварочному производству:

роботизированные технологические линии;

роботизированные технологические комплексы;

роботизированные технологические участки на базе универсального сварочного оборудования: машин контактной сварки (типа МТ-1222УХЛЧ, МР3818УХЛЧ и др.);

автоматы для сварки в защитных газах порошковой проволокой (типа А-1416УХЛЧ, А-1406УХЛ4, АДГ-601УХЛ4 и др.);

автоматы для сварки под флюсом, в том числе на форсированных резинах, 70 м/ч (типа АДФ-1001У3, АДФ-1202У3 и др.);

установки для электрошлаковой сварки;

машины для сварки трением (типа ПСТМ-1,5);

машины для холодной сварки (типа МСХС-802УХЛ4, МСХС-2005УХЛ4 и др.);

машины контактной сварки: точечной, рельефной, шовной (типа МТР-1201УХЛ4, МТ-1222УХЛ4, МШВ-5001УХЛ4 и др.);

установки электронно-лучевой и лазерной сварки;

установки для плазменной, лазерной, диффузионной сварки (типа МДВ-301УХЛ4, УПО-201УХЛ4, АПР-404УХЛ4, УПРП-201У3 и др.);

машины для кислородной, плазменной и лазерной резки с программным управлением;

многопостовые источники питания.

Примечание. Перечень прогрессивного технологического оборудования должен пересматриваться не реже одного раза в пять лет.

4. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ

4.1. Расчет численности основных рабочих

К основным рабочим относятся все рабочие, непосредственно участвующие в технологическом процессе, в том числе наладчики.

Численность основных рабочих N (без наладчиков) определяется по формуле

                                                                        (6)

где Т - трудоемкость годового выпуска, чел. ч;

Ф_р - эффективный фонд времени рабочего, ч.

Численность наладчиков для отдельно стоящего оборудования определяется по трудоемкости наладки по табл. 2, с учетом плотности бригады, равной 1.

Таблица 2

Примечания: 1. Расчет численности наладчиков не производится в случае включения времени на наладочные работы в общую трудоемкость изготовления изделий.

2. Для более полного использования времени работы наладчиков применять принцип совмещения профессий, при котором один и тот же наладчик обслуживает несколько различных типов оборудования.

Для механизированных и автоматизированных линий, гибких автоматизированных линий, робототехнических комплексов, гибких производственных модулей количество наладчиков следует определять в зависимости от количества встроенного оборудования (по расстановке), согласно табл. 3.

Таблица 3

Примечания: 1. Нормы численности наладчиков даны для условий компактного расположения оборудования в цехе.

2. За единицу встроенного оборудования следует считать транспортные устройства (конвейер, кантователь, подъемник, загрузчик, перегрузчик и т.п.), робот в комплекте с встроенным оборудованием, специальную установку, фильтровентиляционный агрегат.

4.2. Определение состава и численности работающих

Численность вспомогательных рабочих следует принимать в зависимости от количества основных рабочих, сварочного оборудования, типа производства, площади цеха (участка) по табл. 4.

Таблица 4