ВСН 311-81/ Минмонтажспецстрой СССР Инструкция по изготовлению и монтажу вертикальных цилиндрических резервуаров

ВСН 311-81

ММСС СССР

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

ИНСТРУКЦИЯ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ И МОНТАЖУ

ВЕРТИКАЛЬНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ РЕЗЕРВУАРОВ

Дата введения 1982-01-01

ВНЕСЕНЫ институтами Гипронефтеспецмонтаж, ВНИИмонтажспецстрой, Промстальконструкция

УТВЕРЖДЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР 6 октября 1981 г.

ВЗАМЕН "Указания по изготовлению и монтажу вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов",

Настоящая инструкция распространяется на изготовление и монтаж рулонным и полистовым методами вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов объемом до 50000 м3.

Инструкция разработана институтом Гипронефтеспецмонтаж Минмонтажспецстроя СССР при участии институтов ВНИИмонтажспецстрой и Промстальконструкция с использованием материалов Гипроспецлегконструкции. Она учитывает: типовые проекты резервуаров, разработанные ЦНИИПроектстальконструкцией; технологию изготовления сварных рулонируемых полотнищ, разработанную институтами электросварки им. Е.О. Патона, ВНИИмонтажспецстрой, Гипронефтеспецмонтаж и Гипромонтажиндустрия; типовые проекты производства работ по монтажу, разработанные институтами Гипронефтеспецмонтаж и Промстальконструкция; требования соответствующих строительных норм, правил и государственных стандартов.

При разработке инструкции учтен опыт изготовления и монтажа резервуаров из рулонируемых конструкций, в том числе резервуара объемом 50000 м3 с плавающей крышей на Московском нефтеперерабатывающем заводе и 12 резервуаров объемом 50000 м3, смонтированных методом полистовой сборки.

Составители: И.С. Гольденберг, Е.Т. Кузнецов, А.И. Шитиков, Б.В. Поповский, Г.А. Ритчик, Г.С. Чолоян, В.М. Григорьев, В.Н. Нищев, Е.С. Резниченко.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая инструкция распространяется на изготовление и монтаж стальных вертикальных цилиндрических резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов объемом от 100 до 50000 м3 (с высотой стенки до 18 м включительно).

В качестве основного метода сооружения резервуаров принят метод рулонирования, при котором стенки, днища, центральные части плавающих крыш и понтонов изготовляют и поставляют на монтажную площадку в виде рулонированных полотнищ, а покрытия, короба понтонов и плавающих крыш, кольца жесткости и другие конструкции - укрупненными элементами.

Изготовление и монтаж резервуаров полистовым методом производят при соответствующем технико-экономическом обосновании.

1.2. Изготовление и монтаж резервуарных конструкций необходимо производить с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда, предусмотренных главой СНиП по технике безопасности в строительстве, правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, а также правил Госгортехнадзора, “Правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ” и “Правил пожарной безопасности при производстве сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства”, утвержденных ГУПО МВД СССР.

1.3. Настоящая инструкция является обязательным руководством при составлении проектов производства работ, изготовлении и монтаже резервуаров для нефти и нефтепродуктов.

2. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

РЕЗЕРВУАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Сталь

2.1. Качество и марки сталей, из которых изготовляют конструкции резервуаров, должны соответствовать указаниям проекта, а также требованиям соответствующих строительных норм и правил стандартов и технических условий и удостоверяться сертификатами заводов-поставщиков.

2.2. Замена марок стали и отступления от дополнительных гарантий, указанных в проекте, допускается только по согласованию с организацией, разработавшей чертежи КМ.

2.3. Сталь, предназначенная для изготовления резервуаров, должна быть рассортирована, замаркирована, сложена по профилям, маркам и перед подачей в производство выправлена, очищена от окалины, ржавчины, масла, влаги, снега, льда и других загрязнений.

Примечание. При отсутствии на заводах-изготовителях дробеметных установок допускается подача металлопроката в производство без удаления окалины.

2.4. Сталь должна храниться в закрытом помещении, защищенном от атмосферных осадков и загрязнений, в устойчивых штабелях высотой не более 1,5 м. Штабеля укладывают на стеллажи или плоские подкладки. Соприкосновения стали с грунтом или полом быть не должно. Между штабелями оставляют проходы шириной не менее 1 м.

2.5. Листовую сталь следует хранить в штабелях пакетами толщиной до 50 мм. Между пакетами по одной вертикали должны быть проложены деревянные прокладки. Высота прокладок должна обеспечивать свободную строповку пакета металла. Расстояние между ними устанавливают из условия исключения остаточных прогибов. Длина прокладки не должна быть меньше ширины штабеля и не должна превышать его ширину более чем на 200 мм.

Сварочные материалы

2.6. Качество и марки сварочных материалов, применяемых в соответствии с проектом при изготовлении конструкций резервуаров, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и удостоверяться сертификатами (паспортами) заводов-изготовителей; в виде исключения допускается удостоверять качество и марки лабораторными испытаниями в соответствии с требованиями, установленными стандартами.

2.7. Хранение основных сварочных материалов (покрытых электродов, сварочной проволоки, флюса) должно соответствовать требованиям ГОСТ 9466-75, ГОСТ 2246-70*, ГОСТ 9087-81 и соответствующих технических условий.

2.8. Перед применением электродную проволоку следует очистить от грязи, технологической и консервирующей смазки, ржавчины. Применение неочищенной проволоки не разрешается. Очистку производят при перемотке (укладке) проволоки в кассеты сварочного автомата или полуавтомата.

2.9. Порошковую проволоку перед сваркой прокаливают в режиме, указанном в паспорте завода-изготовителя.

2.10. Перед применением сварочный флюс должен быть просушен в печах и просеян для удаления пыли. Режимы сушки устанавливают в соответствии с указаниями сертификата (паспорта) завода-изготовителя.

2.11. Для сварки конструкций следует использовать сварочный углекислый газ 1 и 2 сортов или пищевую углекислоту (углекислый газ) по ГОСТ 8050-76*. Применять техническую углекислоту запрещается.

2.12. Устройство, содержание, маркировку, хранение и транспортирование пустых и наполненных сжиженным углекислым газом баллонов производят в строгом соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных Госгортехнадзором.

2.13. Хранить электроды дольше срока, указанного в сертификате (паспорте) завода-изготовителя, не разрешается.

Применение электродов, срок хранения которых истек, допускается только после подтверждения их качества путем проведения лабораторных исследований и испытаний в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75.

Перед применением все электроды должны быть подвергнуты сушке (прокалке) по режиму, указанному в паспорте завода-изготовителя.

2.14. На рабочее место сварщика флюс, электроды или порошковые проволоки должны подаваться только в просушенном или прокаленном состоянии непосредственно из прокалочной или резервной печи в количестве, необходимом для работы в одной смене, а при сварке стали класса С 60/45 для работы в течение двух часов. У рабочего места электроды, порошковые проволоки и флюс необходимо хранить в условиях, исключающих увлажнение.

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЗЕРВУАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Подготовка металла

3.1. Погрузку, разгрузку и транспортирование стали необходимо осуществлять таким образом, чтобы исключить возможность повреждения кромок профилей или листов и получения ими остаточных прогибов в результате пластических деформаций, вызванных неправильной строповкой.

Стропы должны обеспечивать надежное закрепление перемещаемого металла, а их крепление к металлу не должно приводить к образованию вмятин, заминов и других дефектов на кромках металла.

3.2. Захватывать пакеты листов при погрузке со склада и в других случаях необходимо с помощью четырехветвевых стропов, имеющих захваты с широким зевом. Захватывать отдельные листы при межоперационных транспортировках следует электромагнитными и вакуумными захватами, а также другими способами, исключающими повреждения кромок и остаточные прогибы листов.

Строповка пакетов и отдельных листов одноветвевым или двухветвевым стропом запрещается.

3.3. Межоперационное транспортирование металла в цехах следует осуществлять в контейнерах или по конвейеру.

3.4. Разметку следует производить с помощью рулеток, соответствующих точности второго класса по ГОСТ 7502-80, и металлических измерительных линеек по ГОСТ 427-75. При разметке необходимо учитывать технологические припуски на механическую обработку, усадку от сварки и другие припуски, указываемые в чертежах КМД или технической документации.

3.5. Правка стали в холодном состоянии должна производиться способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стали.

Правка листовой стали должна осуществляться в холодном состоянии на 11-13-валковых листоправильных машинах.

3.6. Радиус кривизны деталей в расчетных элементах при правке и гибке в холодном состоянии на вальцах и прессах не должен быть меньше, а стрела прогиба не должна быть больше величин, приведенных в табл. 1.

При меньших радиусах кривизны правка и гибка должны производиться в горячем состоянии.

Допускаемые отклонения при гибке и правке не должны превышать величин, приведенных в табл. 2.

Таблица 1

Виды проката	Эскиз	Относи-тельно	При гибке		При правке
		оси	?	f	?	f
Листовая универсальная и полосовая сталь.		x-x	25?	l2 200?	50?	l2 400?
Универсальная и полосовая сталь (саблевидность)		y-y	-	-	-	l2 800?
Уголок		x-x	45b1	l2 360b1	90b1	l2 720b1
		y-y	45b2	l2 360b2	90b2	l2 720b2
Швеллер		x-x	25h	l2 200h	50h	l2 400h
		y-y	45b	l2 360b	90b	l2 720b
Двутавр		x-x	25h	l2 200h	50h	l2 400h
		y-y	25b	l2 200b	50b	l2 400b
Труба		-	30d	-	60d	-

Примечания:

1. l - длина погнутой части; ?- толщина листа; b и h - соответственно ширина и высота профиля; d - диаметр трубы.

2. Минимальный радиус кривизны ? при гибке листовых деталей, воспринимающих статическую нагрузку, может быть принят равным 12,5 ?.

3. Формулы для определения стрелы прогиба f при правке и гибке стали действительны при длине хорды, не превышающей 1,5?.

Таблица 2

Наименование отклонения	Допускаемая величина отклонения, мм
1	2
1. Искривление деталей
Зазор между листом и стальной линейкой длиной 1 м	1,5
То же (для настила щитов покрытия)	20,0
Зазор между натянутой струной и обушком уголка, полкой или стенкой швеллера и двутавра (длина элемента L)	0,001L, но не более 10
2. Отклонение линий кромок листовых  деталей от теоретического очертания:
при сварке встык	2*
при сварке внахлестку, в тавр и в угол	5*
___________ * В соответствии с допусками на зазоры по ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 14771-76, но не более указанных в данной таблице. Ступени на кромках и пределах допускаемых отклонений должны быть устранены зачисткой.
3. Отклонения при гибке
Просвет между шаблоном длиной (по дуге) 1,5 м и поверхностью свальцованного листа, полкой или обушком профиля согнутого:
в холодном состоянии	2
в горячем состоянии	3
Эллиптичность (разность диаметров) окружности в габаритных листовых конструкциях (диаметр окружности Д):
вне стыков	0,005 Д
в монтажных стыках	0,003 Д
4. Деформации отправочных элементов
Перекос и грибовидность полок (?) таврового и двутаврового сечения:
в стыках и местах примыкания	0,005 В
в прочих местах	0,01 В
Винтообразность элементов (длина элемента L)	0,01 L, но не более 10
Выпучивание стенок балок (высота стенок h):
с вертикальными ребрами жесткости	0,006 h
без вертикальных ребер жесткости	0,003 h
Стрела прогиба элементов (длина элемента L)	1/750 L, но не более 15

3.7. Гибка и правка деталей из стали классов до С46/33 включительно в горячем состоянии должны производиться после нагрева до температуры 900 - 1000 °С, а из стали классов С52/40 и С60/45, поставляемой в нормализованном состоянии, - до температуры 900 - 950 °С; обработка должна прекращаться при температуре ниже 700 °С. Скорость охлаждения деталей после правки и гибки должна исключать закалку, коробление, появление трещин и надрывов. Термически улучшенную сталь нагревать до температуры выше 700°С запрещается. Запрещается правка стали путем наплавки валиков дуговой сваркой.

3.8. Внутренние радиусы закругления листовых деталей из углеродистой стали при гибке их на кромкогибочных прессах должны быть не менее 1,2 толщины стали для конструкций, воспринимающих статическую нагрузку, и 2,5 толщины стали для конструкций, воспринимающих динамическую нагрузку, а из низколегированной стали - на 50% больше, чем из углеродистой. Внутренние радиусы закруглений в стали класса С60/45 должны быть не менее трех толщин стали. В деталях из низколегированной стали классов до С60/45 включительно до гибки следует прострогать кромки, пересекающие линии сгиба, и удалить заусенцы.

3.9. Для придания листам прямоугольной формы с заданными размерами производится обработка кромок. Размеры листов после обработки должны удовлетворять следующим допускаемым отклонениям:

а) для ширины листа - ±0,5 мм;

б) для длины листа - ±1,0 мм;

в) разность длин диагоналей - не более 3 мм;

г) угол между плоскостью листа и плоскостями обработанных кромок - 90°±1.

3.10. Кромки листов должны обрабатываться, как правило, строжкой или фрезерованием. Допускается огневая резка кромок (кислородная, плазменная и др.), а также обработка поперечных кромок резкой на гильотинных ножницах, продольных - на дисковых, если получаемые размеры листов укладываются в приведенные выше допуски, а форма и качество кромок удовлетворяют требованиям главы СНиП о правилах производства и приемки работ для металлических конструкций и ГОСТ 8713-70.

3.11. При подготовке листового проката из стали класса С 60/45 (марки 16Г2АФ) для сборки полотнищ требуется зачистка до металлического блеска поверхности листов на ширину не менее 30 мм в местах расположения швов.

3.12. Резку деталей необходимо производить на ножницах, пилах трения, зубчатых пилах, а также при помощи автоматов и полуавтоматов для кислородной и плазменной резки и другими способами огневой резки.

Если нельзя применить механизированные способы огневой резки, как исключение, разрешается применять ручную газокислородную резку или воздушно-дуговую и кислородно-дуговую резку.

3.13. При температуре окружающего воздуха ниже -15 °С кислородную резку обрабатываемых в дальнейшем механическими способами кромок деталей из низколегированной стали следует производить с подогревом металла в зоне реза до 100°С.

3.14. Кромки деталей, не подлежащие сварке или неполностью проплавляемые при сварке, после механизированных и ручных способов огневой резки должны быть очищены или обработаны в соответствии с требованиями главы СНиП о правилах производства и приемки работ металлических конструкций.

3.15. Кромки деталей, работающих на растяжение, из низколегированной стали всех толщин и из углеродистой стали толщиной свыше 10 мм, а также кромки всех расчетных деталей в конструкциях, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже -40°С и до -65°С включительно, после резки на ножницах подлежат механической обработке в соответствии с требованиями главы СНиП о правилах производства и приемки работ металлических конструкций.

3.16. При обработке кромок под сварку допускается применение резки (без последующей обработки) способами, обеспечивающими соблюдение допусков на размеры и форму подготовки кромок, при этом отклонения прямолинейных кромок от проектного очертания определяются допусками на зазоры, установленными ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 14771-76.

Сборка

3.17. Сборку, сварку и рулонирование полотнищ стенок и днищ резервуаров осуществляют на специальных двухъярусных механизированных станах или стендах со сборкой и первоначальной сваркой полотнищ на верхнем ярусе.

3.18. Сборку полотнищ на станах осуществляют механизированным способом без прихваток. Свариваемые встык листы точно устанавливают относительно друг друга и удерживают в таким положении в процессе сварки посредством прижимов.

3.19. Сборку полотнищ на стендах осуществляют с помощью прихваток.

Настил яруса стенда, на котором производится сборка полотнищ, должен быть выверен в горизонтальной плоскости и не иметь неровностей (выпучин, вмятин, наплавленного металла), затрудняющих сборку полотнищ.

3.20. Листы на сборку подают в контейнерах, а раскладку их производят траверсой с электромагнитными или вакуумными захватами.

3.21. Сборку очередной секции полотнища начинают с нижнего пояса. Листы нижнего пояса выкладывают по специальным упорам, обеспечивающим перпендикулярность нижней кромки полотнища осям кантовочного и намоточного барабанов и предотвращение образования выступов кромок в поперечных (вертикальных) стыках полотнища. Выступ одной секции относительно другой по нижней кромке полотнища не должен превышать 2 мм (рис. 1).

Рис. 1. Схема сборки полотнища: 1 - поперечный стык; 2 - продольные стыки

3.22. При сборке листов встык зазор между кромками по условиям автоматической сварки под флюсом не должен превышать 2 мм, а превышение одной кромки над другой (депланация) при равной толщине листов не должно быть более 10% толщины стыкуемых листов, при разной толщине - более разности толщин двух стыкуемых листов плюс 10% толщины более тонкого из листов.

Смещение осей стыков в местах пересечения поперечных (вертикальных) и продольных (горизонтальных) швов полотнища не должно быть более 2 мм.

3.23. В процессе сборки полотнища контролируют его ширину и прямолинейность задней кромки секции, которая не должна иметь уступов более 2 мм (см. рис. 1).

3.24. Листы, собранные в секции, соединяются между собой прихватками. Длина прихваток не менее 50 мм, расстояние между ними 200-500 мм в зависимости от толщины собираемых листов. Прихватки не должны иметь подрезов и незаплавленных кратеров.

Прихватки выполняют покрытыми электродами, обеспечивающими качество наплавленного металла, аналогичное качеству металла сварных соединений.

Диаметр электродов не должен превышать 4 мм.

3.25. Соединять полотнища на механизированных стенах следует при помощи прихваток, выполняемых сварочными автоматами в местах продольных швов, а также у нижних и верхних кромок этих полотнищ.

Соединять отдельные полотнища между собой на стендах следует с интервалом не более 1 м при помощи полос шириной 100 мм, толщиной 4 - 8 мм (рис. 2). Полотнища днища соединяются между собой или с полотнищами стенки полосами различной длины.

Смещение нижних кромок соседних полотнищ относительно друг друга не должно превышать 10 мм.

Рис. 2. Схема соединения полотнищ: а - на механизированном стане; б - на обычном двухъярусном стенде; 1 - прихватки, выполняемые сварочным автоматом; 2 - соединительные планки

3.26. Сборку щитов покрытий, коробов плавающих крыш (понтонов), колец жесткости и других элементов стальных резервуаров следует производить в кондукторах или на стеллажах в условиях, обеспечивающих высокое качество сборки.

Соединять детали при сборке можно с помощью прихваток, стяжных приспособлений или зажатием в кондукторах. При кантовке собранных элементов, а также при их транспортировании необходимо принять меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм, заданных им при сборке.

3.27. Прихватки при сборке конструкций следует выполнять сварочными материалами тех же марок, какие используются при сварке конструкций. Требования к качеству прихваток такие же, как и к сварным швам. Прихватки должны выполнять рабочие, имеющие право на производство сварочных работ и соответствующие удостоверения.

Сборочные прихватки для сварки в углекислом газе выполняют электродами или сваркой в углекислом газе.

Размеры сечения прихваток должны быть минимально необходимыми для обеспечения их расплавления при наложении швов проектного сечения. Наложение швов поверх прихваток допускается только после зачистки их от шлака, а мест сварки - от брызг. Прихватки, в которых обнаружены трещины или другие дефекты, удаляют шлифовальными машинками и выполняют вновь.

3.28. При сборке элементов резервуарных конструкций под сварку между свариваемыми кромками деталей необходимо обеспечить следующие зазоры: для ручной электродуговой сварки - по ГОСТ 5264-80, для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом - по ГОСТ 8713-79 и для сварки в углекислом газе - по ГОСТ 14771-76.

Сварка при изготовлении резервуарных конструкций

3.29. Сварка резервуарных конструкций или их отдельных узлов должна производиться только после проверки правильности их сборки.

3.30. Сварка резервуарных конструкций должна выполняться преимущественно высокопроизводительными способами: автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом и в защитных газах, самозащитной проволокой и др.

3.31. Сварку резервуарных конструкций следует производить по заранее разработанному и систематически контролируемому технологическому процессу, устанавливающему последовательность сборочно-сварочных работ, способы сварки, порядок наложения швов и режимы сварки, диаметры и типы электродов, диаметры и марки электродной проволоки, требования к другим сварочным материалам.

5. ДАННЫЕ О СВАРЩИКАХ, ПРОИЗВОДЯЩИХ СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ НА СТЕНКЕ

Фамилия, имя, отчество	Разряд	Знак сварщика	Удостоверение		Примечание
			Дата	№

Дополнительные испытания металла, электродной проволоки, флюса на механические и химические свойства, произведенные в связи с __________________________________________

показали следующие результаты: _____________________________________________ и т. д.

Сертификат составлен ________________ 19 ____ г.

Приложения. 1. Развертки стенки, днища и центральной части плавающей крыши (понтона).

2. Заключение о качестве сварных соединений.

3. Акт приемки конструкций покрытия и коробов плавающей крыши (понтона) резервуара.

Главный инженер завода

Начальник ОТК завода

Начальник цеха

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

"    " ________ 19 ___ г.

к форме 1 (сертификат)

РАЗВЕРТКИ СТЕНКИ, ДНИЩА И ЦЕНТРАЛЬНОЙ ЧАСТИ ПЛАВАЮЩЕЙ КРЫШИ (ПОНТОНА)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

"     " ________ 19 ___ г.

к форме 1 (сертификат)

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

о качестве сварных соединений, выполненных двусторонней автоматической сваркой

Проверка производилась _______________________________________

Оценка качества сварки дана по ГОСТ 7512-75

При просвечивании установлено

№ п/п	Объект проверки	Толщина металла, мм	Длина проверенного участка шва, мм	Чувствительность снимка	Обнаруженные дефекты	Оценка
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Заключение составил радиограф _________________________

фамилия

Удостоверение № __________________________

Подписи:

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

к форме 1 (сертификат)

АКТ

приемки конструкций покрытия и коробов плавающей крыши (понтона) резервуара

Заказ № ___________

Наименование объекта __________________ Резервуар объемом _______________ м3

Заводской № ___________

Наименование конструкций	№ чертежа	Метод сварки	Марка стали	Марка электродов
Щиты покрытия
Короба плавающей крыши (понтона)
Герметичность швов проверена при помощи _________________________________________

Начальник ОТК завода

Приемку произвел

Форма 2

АКТ №

на приемку основания резервуара № _______ под монтаж

__________________________________________________________________________

(наименование объекта)

"      " _________ 19 ___ г.

Мы, нижеподписавшиеся, представитель заказчика ___________________________________

___________________________________________ представитель строительной организации

_______________________________________________________________________________

произвели осмотр выполненных работ по сооружению основания под резервуар № и установили следующее:

Насыпная подушка, кольцевой фундамент и гидроизолирующий слой выполнены в соответствии с проектом № _______.

На основании результатов осмотра и прилагаемых документов основание принимается под монтаж.

Приложения. 1. Акт на открытые работы по подготовке и устройству насыпной подушки под резервуар № ________.

2. Акт на скрытые работы по устройству гидроизолирующего слоя под резервуар № ______.

3. Исполнительная схема на кольцевой фундамент и основание под резервуар № ______.

Подписи:

Форма 3

ЖУРНАЛ

сварочных работ по резервуару № _____ объемом ____ м3 

Номер швов по схеме

Тип шва и положение в пространстве

Марка электрода или проволоки и флюса

Дата сварки

Температура воздуха, °С

Фамилия сварщика

Номер и срок действия удостове- рения сварщика

Знак свар- щика

Оценка швов по внешнему виду

Подпись сварщика

Подпись контроль- ного мастера

Приложение. Схемы швов резервуара.

Производитель работ

Мастер по сварке

Примечания. 1. Настоящий журнал оформляется в виде тетради из 10-12 страниц для того, чтобы все записи выполненных сварочных работ вплоть до окончания сооружения резервуара были занесены в один документ.

2. В журнал вносят только сварочные работы, выполненные на монтаже.

Форма 4

АКТ №

на испытание швов днища резервуара

__________________________________________________________________________

(наименование объекта)

"     " ______ 19 ____ г.

Мы, нижеподписавшиеся, представитель заказчика ___________________________________

____________________________________________ , представитель монтажной организации

_______________________________________________________________________________

составили настоящий акт в том, что после окончания работ по монтажу днища резервуара N

было произведено испытание швов днища (указывается метод испытания) ________________

_______________ со следующими результатами ______________________________________

На основании вышеуказанных результатов комиссия считает днище _____________________

Подписи:

Форма 5

АКТ №

на испытание керосином сварного соединения стенки резервуара с днищем

__________________________________________________________________________

(наименование объекта)

"     " ___________19 ____ г.

Мы, нижеподписавшиеся, представитель заказчика ___________________________________

_____________________________________________, представитель монтажной организации

_______________________________________________________________________________

составили настоящий акт в том, что были произведены проверка и испытание сварного соединения стенки с днищем на герметичность путем опрыскивания керосином при температуре окружающего воздуха _________________

По истечении ____________ получены следующие результаты:

На основании вышеуказанных результатов комиссия считает швы _______________________

испытание на герметичность ______________________________________________________

Подписи:

Форма 6

АКТ №

на просвечивание вертикальных монтажных стыков стенки резервуара гамма-лучами

__________________________________________________________________________

(наименование объекта)

"     " ______ 19 ___ г.

Мы, нижеподписавшиеся, представитель заказчика __________________________________

_____________________________________________, представитель монтажной организации

_______________________________________________________________________________

составили настоящий акт в том, что просвеченные швы (см. схему резервуара) выполнены сварщиками

_______________________________________________________________________________

знака ____________________.

В результате просвечивания установлено ____________________________________________

На основании вышеуказанного резервуар может быть представлен к гидравлическим испытаниям.

Приложение. Схема просвеченных вертикальных стыков стенки резервуара и заключение радиографа.

Подписи:

Форма 7

АКТ №

испытания швов покрытия на герметичность

___________________________________________________________________

(наименование объекта)

"     " ______ 19 ___ г.

Мы, нижеподписавшиеся, представитель заказчика ___________________________________

_____________________________________________, представитель монтажной организации

_______________________________________________________________________________

составили настоящий акт в том, что после окончания сварочных работ на покрытии резервуара N ____

было проведено испытание швов покрытия на герметичность путем _____________________

_______________________________________________________________________________

при температуре окружающего воздуха ______ с контрольной выдержкой в течение _______.

В результате испытаний установлено _____________________________________

Выявленные дефекты швов были устранены путем повторной подварки без вырубки дефектных участков.

На основании вышеуказанных результатов покрытие считать ________________________ испытание.

Подписи:

Форма 8

АКТ №

на испытание резервуара наливом воды

"     " ____________ 19 ___ г.

  

Мы, нижеподписавшиеся, представитель заказчика ___________________________________, представитель строительной организации _____________________________________________________________________ представитель монтажной организации ________________________________________ составили настоящий акт в том, что резервуар № _______ был залит водой на высоту _________ м с _________ по _______________ в течение ______________ ч.

Во время испытания были получены следующие результаты

_______________________________________________________________________________

Произведенные обмер и осмотр показали, что резервуар имеет следующие размеры:             1) высота __________ м; 2) диаметр _________ м; 3) максимальное отклонение образующих стенки от вертикали _____________ мм (см. приложение 1); 4) местные выпуклости (вмятины) на поверхности стенки вдоль образующей ____________ мм (высота выпуклости _______ мм); 5) максимальный зазор между плавающей крышей (понтоном) и стенкой ________ мм, минимальный ______ мм  (см. приложение 2).

Максимальная осадка резервуара за период испытаний ______ мм. Схема осадки резервуара по отдельным точкам периметра приведена в приложении 3.

На основании вышеуказанных результатов считать резервуар ____________ испытание на прочность.

Приложения. 1. Схема отклонений образующих стенки от вертикали (замеры производятся после слива воды для 20% образующих с наибольшими отклонениями по результатам замеров на монтаже, зафиксированных в журнале монтажных работ).

2. Схема и таблица зазоров между верхней кромкой наружной вертикальной стенки коробов плавающей крыши (понтона) и стенкой резервуара, а также зазоров между направляющими трубами и патрубками в крыше (понтоне).

3. Схема осадки резервуара. Горизонтальность наружного контура днища проверяется нивелировкой в точках, отстоящих на расстоянии не более 6 м. Точки отмечаются постоянными реперами. Нивелировка производится: а) перед заполнением резервуара; б) по достижении максимального уровня налива; в) по окончании выдержки при максимальном уровне налива; г) после слива воды.

Форма 9

АКТ №

на приемку резервуара

__________________________________________________________________________

(наименование объекта)

"     " _____________ 19 ___ г.

Мы, нижеподписавшиеся, представитель заказчика _________________________, представитель строительной организации ______________________________________, представитель монтажной организации __________________________________ составили настоящий акт в том, что в резервуаре № _________________ после удаления воды, днище очищено от грязи. На резервуаре в соответствии с проектом N установлено следующее оборудование ______________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ (перечисляется установленное резервуарное оборудование с указанием его регулировки или испытания) __________________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________________

На основании осмотра и результатов ранее проведенных испытаний считаем строительство резервуара полностью законченным. Резервуар может быть принят в эксплуатацию.

Приложения. 1. Сертификат на стальные конструкции резервуара (форма 1).

2. Акт на приемку основания резервуара под монтаж (форма 2).

3. Журнал сварочных работ (форма 3).

4. Акт на испытание швов днища резервуара (форма 4).

5. Акт на испытание керосином сварного соединения стенки резервуара с днищем (форма 5).

6. Акт на просвечивание вертикальных монтажных стыков стенки резервуара гамма-лучами (форма 6).

7. Акт испытания швов покрытия на герметичность (форма 7).

8. Акт на испытание резервуара наливом воды (форма 8).

9. Паспорт цилиндрического вертикального резервуара (форма 10).

Подписи:

Форма 10

ПАСПОРТ ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО ВЕРТИКАЛЬНОГО РЕЗЕРВУАРА

Объем _________________________________________________________________________

Марка____________________ № ___________________________________________________

Дата составления паспорта ________________________________________________________

Место установки (наименование предприятия) _______________________________________

Назначение резервуара ___________________________________________________________

Основные размеры элементов резервуара (диаметр, высота) ____________________________

Наименование организации, выполнившей рабочие чертежи КМ,

и номера чертежей _______________________________________________________________

Наименование завода-изготовителя стальных конструкций _____________________________

Наименование строительно-монтажных организаций, участвующих в сооружении резервуара:

1) _____________; 2) ____________; 3) _______________ и т.д.

Перечень установленного на резервуаре оборудования _________________________________

_______________________________________________________________________________

Отклонения от проекта ___________________________________________________________

Дата начала монтажа ____________________________________________________________

Дата окончания монтажа _________________________________________________________

Дата начала и окончания каждого промежуточного и общего испытаний резервуара и результаты испытаний

_______________________________________________________________________________

Дата приемки резервуара и сдачи его в эксплуатацию ____________________________

Приложения. 1. Деталировочные чертежи стальных конструкций (КМД) №____ и рабочие чертежи (КМ) №___

2. Заводские сертификаты на изготовленные стальные конструкции ______________________

3. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже ______________________

4. Акты приемки скрытых работ ___________________________________________________

5. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество электродов, электродной проволоки, флюсов и прочих материалов, примененных при монтаже _______________________

6. Схемы геодезических замеров при проверке разбивочных осей и установке конструкций __

7. Журнал сварочных работ _______________________________________________________

8. Акты испытания резервуара _____________________________________________________

9. Описи удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, производивших сварку конструкций при монтаже, с указанием присвоенных им цифровых или буквенных знаков _____

10. Документы результатов испытаний сварных монтажных швов _______________________

11. Заключение по просвечиванию сварных монтажных швов проникающим излучением со схемами расположения мест просвечивания.

12. Акты приемки смонтированного оборудования.

Подписи представителей заказчика и строительно-монтажных организаций (перечислить) __

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗЕРВУАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЗЕРВУАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Рис. 1. Схема сборки полотнища

Рис. 2. Схема соединения полотнищ

Рис. 3. Последовательность сварки полотнищ с совмещенными поперечными стыками

Рис. 4. Схема просвечивания зоны пересечения швов

4. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ОСНОВАНИЙ И ФУНДАМЕНТОВ И ИХ ПРИЕМКА

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, РАЗГРУЗКА И СКЛАДИРОВАНИЕ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

Рис. 5. Разгрузка рулонов с железнодорожной платформы с помощью грузоподъемного крана

Рис. 6. Разгрузка рулонов с железнодорожной платформы с помощью двух тракторов

Рис. 7. Разгрузка рулонов с железнодорожной платформы с помощью трех тракторов

6. МОНТАЖ РЕЗЕРВУАРОВ ИЗ РУЛОНИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Рис. 8. Схема нивелировки периферийного участка основания для укладки окраек

Рис. 9. Развертывание рулонов днища резервуара специальным приспособлением

Рис. 10 Развертывание рулонов днища канатом, охватывающим рулон

Рис. 11. Укладка развернутого полотнища днища в проектное положение

Рис. 12. Подъем рулона стенки краном, перемещающимся в процессе подъема

Рис. 13. Подъем рулона стенки трактором с помощью А-образной стрелы

Рис. 14. Приварка ограничительных уголков

Рис. 15. Схема развертывания рулона стенки, установки элементов опорного кольца и кольца жесткости, щитов покрытия

Рис. 16. Схема удерживания рулона стенки из высокопрочной стали в зоне развертывания

Рис. 17. Формообразование нижних поясов стенки

Рис. 18. Формообразование полотнища стенки по высоте

Рис. 19. Замыкание вертикального монтажного стыка

7. ТРЕБОВАНИЯ К ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ФОРМЕ СМОНТИРОВАННЫХ РЕЗЕРВУАРОВ

8. СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ НА МОНТАЖЕ И КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

9. МОНТАЖ УПЛОТНЯЮЩИХ ЗАТВОРОВ

10. ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА РЕЗЕРВУАРОВ

11. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ СООРУЖЕНИИ РЕЗЕРВУАРОВ

Рис. 20. Стягивание рулона стенки из высокопрочной стали перед срезкой удерживающих планок

12. ИЗГОТОВЛЕНИЕ И МОНТАЖ РЕЗЕРВУАРОВ МЕТОДОМ ПОЛИСТОВОЙ СБОРКИ

Рис. 21. Схема сборки стыков окраек

Рис. 22. Разделка кромок листов в узлах стыковки

Рис. 23. Схема сборки и сварки днища из листов

Рис. 24. Сборка вертикального стыка между листами стенки

Рис. 25. Сборка листов первого пояса стенки с днищем

Рис. 26. Схема монтажа блоков покрытия

ПРИЛОЖЕНИЕ. ФОРМЫ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, СОСТАВЛЯЕМОЙ В ПРОЦЕССЕ СООРУЖЕНИЯ, ИСПЫТАНИЯ И СДАЧИ РЕЗЕРВУАРОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. РАЗВЕРТКИ СТЕНКИ, ДНИЩА И ЦЕНТРАЛЬНОЙ ЧАСТИ ПЛАВАЮЩЕЙ КРЫШИ (ПОНТОНА)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. ЗАКЛЮЧЕНИЕ о качестве сварных соединений, выполненных двусторонней автоматической сваркой

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. АКТ приемки конструкций покрытия и коробов плавающей крыши (понтона) резервуара