НАОП 1.3.10-5.03-71 Инструкция по эксплуатации погрузочно-разгрузочных машин на предприятиях химической промышленности

МИНИСТЕРСТВО ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ  

Управление по ремонту предприятий химической промышленности и оборудованию

Утверждаю

Начальник Управления по ремонту

предприятий химической

промышленности и оборудованию

Б. Толчик

09.12.1971г.

ИНСТРУКЦИЯ

по эксплуатации погрузочно-разгрузочных машин на предприятиях химической промышленности

Инструкция по эксплуатации погрузочно-разгрузочных машин на предприятиях химической промышленности разработана проектно-конструкторским бюро треста "Запхимремстроймонтаж" совместно с отделом по эксплуатации и ремонту технологического оборудования зданий и сооружений Управления предприятий химической промышленности и оборудованию Минхимпрома.

В разработке приняли участие, А,М. Агеев, О..Бируля, А.Д.Даутов, Ж.И.Комов, В.П.Коауб, Л.Л.Лабор, А.П.Соболев, Е.И.Хруцкая.

ОГЛАВЛЕНИЕ

1. Общие указания

2. Указания мер безопасности

3. Подготовка к работе и правила выполнения работы

4. Проверка технического состояния

5. Характерные неисправности и методы их устранения

6. Техническое обслуживание

7. Правила хранения

8. Транспортирование и порядок перемещения своим ходом

9. Приложение

В В Е Д Е Н И Е

Настоящая инструкции распространяется на всех работников грузового хозяйства МХП, связанных с эксплуатацией погрузочно-разгрузочных машин.

Инструкция по эксплуатации погрузочно-разгрузочных малин устанавливает основные положения организации эксплуатации машин, порядок их обслуживания, ремонта и технического надзора за ними.

Целью настоящей Инструкции является обеспечение максимальной эффективности использования погрузочно-разгрузочных машин на основе четкого соблюдения порядка проведения работ по поддержанию машин в технически исправном состоянии.

Все инструкции и положения по эксплуатации погрузочно-разгрузочных машин, издаваемые на химических предприятиях, должны соответствовать требованиям настоящей Инструкции. Возможные отклонения от требований настоящей Инструкции должны быть согласованы с МХП.

Помимо данной Инструкции необходимо руководствоваться Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденными Госгортехнадзором 30.ХII.1969 г., Правилами техники безопасности и производства погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте МПС, инструкцией для лиц, ответственных за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами, производственной инструкцией для лиц, ответственных за исправное состояние грузоподъемных кранов, инструкцией СН 207-68 и Правилами котлонадзора.

Настоящая Инструкция состоит из следующих разделов:

1. Общие указания.

2. Указания мер безопасности.

3. Подготовка к работе и правила выполнения работы.

4. Проверка технического состояния,

5. Характерные неисправности и методы их устранения.

6. Техническое обслуживание.

7. Правила хранения.

8. Транспортирование и порядок перемещения своим ходом.

9. Приложение.

I. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

 1.1.  Эксплуатация погрузочно-разгрузочных машин должна вестись в соответствии с производственными инструкциями. Инструкции должны содержать правила пуска я остановки машин, работы на их, правила повседневного ухода за машинами, порядок выполнения смазочных работ, краткие сведения о возможных неисправностях и о способах их устранения, основные положения по технике безопасности при производстве механизированных работ.

Производственные инструкции составляются руководством погрузочно-разгрузочных работ на основании настоящей Инструкции и заводской технической документации„

1.2. Знание Инструкции производственным персоналом, обслуживающим машины, должно проверяться перед допуском каждого работника к самостоятельному управлению или обслуживанию машины, а затем не реже одного раза в год.

1.3. К самостоятельному управлению погрузочно-разгрузочными машинами допускаются лица, достигшие 18 лет, имеющие право управления машинами соответствующего типа, прошедшие медицинское освидетельствование, проверку знаний настоящей Инструкции и правил техники безопасности.

1.4. Предприятие должно иметь необходимый штат крановщиков, машинистов, водителей, стропальщиков и обслуживающего персонала в соответствии с наличным парком машин я установленной сменностью его использования.

1.5. Краны всех типов, автомобильные и тракторные погрузчики на период эксплуатации закрепляются за крановщиками, машинистами, водителями, трактористами приказом начальника предприятия. Электропогрузчики, как правило, используются в составе комплексных бригад. Обезличка в использовании машин не допускается.

1.6. Руководство погрузочно-разгрузочными работами обязано выполнять погрузочно-разгрузочные операции в соответствии с установленной технологией работы.

1.7. Расстановка машин по участкам работ производится согласно принятой специализации предприятия. Местные условия и режимы эксплуатации машин должны соответствовать требованиям заводских инструкций для отдельных типов и марок машин.

1.8. Машины, используемые на погрузочно-разгрузочных работах, должны иметь постоянное место для стоянок, проведения технического обслуживания и текущих ремонтов.

1.9. Для обеспечения нормальной эксплуатации парка погрузочно-разгрузочных машин на предприятии должны быть следующие сооружения:

а) мастерская (гараж) для проведения технического обслуживания и текущих ремонтов;

б) гаражи (навесы для стоянки и технического обслуживания);

в) склад запасных частей, ремонтных материалов и помещение для хранения сменных агрегатов и узлов;

г) помещение для хранения горюче-смазочных материалов (при необходимости).

1.10. Лица, занятые непосредственно управлением погрузочно-разгрузочными машинами, несут ответственность за их исправное содержание и за все последствия, возникающие в результате нарушения настоящей Инструкции и других инструктивных документов.

1.11. Порядок учета и ввода машины в эксплуатацию.

1.11.1. Все погрузочно-разгрузочные машины, находящиеся на балансе предприятия, должны иметь инвентарный номер.

1.11.2. Автомобильные краны и другие машины, подлежащие учету Государственной автомобильной инспекцией (ГАИ), должны быть там зарегистрированы и иметь государственный номерной знак. Краны всех типов и экскаваторы, предназначенные для работ с крюком, грейфером или магнитом, до пуска в эксплуатацию подлежат регистрации в инспекции Госгортехнадзора или в других органах надзор.  

1.11.3. При поступлении новой машины на предприятие проверяется наличие пломб, исправность упаковки, комплектность машины, инструмента, запасных частей, технической документации в соответствии с накладной и упаковочным листом.

1.11.4. На каждую погрузочно-разгрузочную машину ведется технический паспорт установленной формы согласно ГОСТ 2601-68, который периодически заполняется и хранится как документ строгой отчетности.

1.11.5. В случае преждевременного износа и выхода из строя машины (при условии совладения предписанных правил эксплуатации) в течение срока действия заводской гарантии оформляется акт-рекламация, которая предъявляется заводу-изготовителю в установленном порядке.

1.11.6. Регистрация машин в инспекции Госгортехнадзора производится по заявлению руководства предприятия и паспорту погрузочно-разгрузочной машины. При регистрации машины, перемещающейся по рельсовому пути, должны быть представлены документы о соответствии подкранового пути типу погрузочно-разгрузочной машины.

1.11.7. Разрешение на пуск в эксплуатацию машин, подлежащих регистрации в инспекциях Госгортехнадзора должно быть получено от этих органов в следующих случаях:  

а) перед пуском в работу вновь зарегистрированной машины;

б) после монтажа, вызванного перестановкой машин на новое место;

в) после реконструкции машины или капитального ремонта ее металлоконструкции.

1.11.8. Разрешение на пуск в работу машин выдается на основании результатов технического освидетельствования, произведенного руководством предприятия и контрольной проверки ее состояния представителем инспекции Госгортехнадзора.

1.11..9. Разрешение на работу кранов записывается в паспорт лицом, выдавшим разрешение, а других машин, съемных грузозахватных приспособлений - в журнал учета и осмотра лицом, отвечающим за их исправное состояние.

1.11.10. Новые и капитально отремонтированные машины до пуска в эксплуатацию подвергаются обкатке в режиме, соответствующем заводским инструкциям. Запрещается вводить в эксплуатацию машины, не прошедшие обкатки.

1.11.11. К работе допускаются машины, находящиеся в технически исправном состоянии. Технически исправной считается машина, полностью укомплектованная отрегулированными и нормально работающими агрегатами, узлами и контрольными приборами,

1.11.12. Машины подлежат снятию с регистрации в инспекции Госгортехнадзора в следующих случаях:

а) при списании машины, пришедшей в негодное состояние;

б) при передаче машины другому предприятию. Снятие с регистрации машин производится инспекцией Госгортехнадзора по получению уведомления руководства предприятием.

1.12. Технический надзор за погрузочно-разгрузочными машинами.

1.12.1. Технический надзор за погрузочно-разгрузочными машинами, занятыми на погрузочно-разгрузочных работах, включает:

а) технический надзор, осуществляемый инспекцией Госгортехнадзора;

б) местный технический надзор, проводимый инженерно-техническими работниками предприятия.

1.12.2. Техническому надзору, осуществляемому инспекцией Госгортехнадзора подлежат все грузоподъемные машины, перечисленные в действующих правилах.

Местному техническому надзору подлежат все погрузочно-разгрузочные машины и грузозахватные устройства, находящиеся на балансе предприятия.

1.12.3. В обязанности местного технического надзора входят:

а) надзор за техническим состоянием машин;

б) надзор за сроками и качеством выполнения технического обслуживания и ремонта;

в) надзор за монтажом, обкаткой машин и другого оборудования;

г) подготовка и предъявление погрузочно-разгрузочных машин к освидетельствованию инспекцией Госгортехнадзора;

д) участие в проведении освидетельствований и испытаний машин я грузозахватных устройств, осуществляемых инспектором Госгортехнадзора;

е) надзор за грузоподъемными машинами, временно выведенными из эксплуатации;

ж) расследование или участие в расследовании аварий и случаев травматизма, связанных о эксплуатацией погрузочно-разгрузочных машин;

з) надзор за ведением технической документации по эксплуатации, ремонту и содержании погрузочно-разгрузочных машин;

и) надзор за подготовкой машин к комиссионному осмотру.

1.I2.4. Оперативный надзор.

Цель надзора - предупреждение и устранение отдельных неисправностей машины, возникающих во время эксплуатации, а также контроль за выполнением производственных инструкций и действующих правил обслуживающим персоналом машины.

Оперативный надзор производится инженерно-техническими работниками производственных участков погрузочно-разгрузочных работ в присутствии обслуживающего персонала.

В порядке оперативного надзора проверяются: состояние канатов, болтовых и других креплений машины; надежность работы механизмов; действие защитных, измерительных и указательных приборов работа двигателей и обслуживающих их устройств; правильность ведения технической документации; выполнение обслуживающим бригадирами ранее полученных указаний по уходу за машинами.

1.12.5. Периодический надзор.

Цель надзора - тщательная проверка технического состояния машины для оценки качества ее содержания, а также получение сведений, необходимых для разработки графика технического обслуживания и ремонта.

Надзор осуществляется в форме периодических осмотров погрузочно-разгрузочных машин комиссиями инженерно-технических работников предприятия, возглавляемых лицом, ответственным за надзор.

Осмотры машин производятся по графикам, утвержденным главным инженером предприятия.

1.12.6. При периодическом надзоре подробно осматриваются и проверяются все основные узлы механической и электрической частей машины, а также ее металлоконструкции, проверяется изоляция электропроводки и исправность заземления, устанавливаются неотложные ремонтные работы и уточняются ведомости запасных частей, подлежащих заказу для очередных плановых ремонтов.

1.12.7. Результаты периодического и оперативного надзора указываются в журнале технического обслуживания и ремонта машин с вынесением оценок технического состояния и ухода со стороны обслуживающей бригады.

1.12.8. Осенний комиссионный осмотр производится с целью проверки готовности парка погрузочно-разгрузочных машин к работе в зимних условиях.

2. УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ   

2.1. К погрузочно-разгрузочным работам допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности при погрузочно-разгрузочных работах.

2.2. Бригадиром по погрузочно-разгрузочным работам назначается опытный рабочий, хорошо знающий правила и приемы безопасных методов работы и обеспечивающий безопасную работу среди членов своей бригады.

2.3. Место выполнения погрузочно-разгрузочных работ должно быть чисто и не захламлено, а в зимнее время тщательно очищено от снега и льда, а также посыпано песком, золой или шлаком,

2.4. Разгрузка материалов и оборудования вблизи котлованов, траншей и выемок допускается при условии предварительной проверки расчетом устойчивости откосов. При этом расстояние от бровки откоса до укладываемых материалов или оборудования должно быть не менее 1м.

2.5. При выполнении погрузочно-разгрузочных работ в вечернее и ночное время рабочие места должны быть обеспечены достаточным искусственным освещением в соответствии с требованиями действующих норм.

2.6. Подростки до 18 лет к погрузочно-разгрузочным работам не допускаются»

2.7. Транспортировка, погрузка и разгрузка грузов более 500 кг на всех постоянных погрузочно-разгрузочных площадках должна быть обязательно механизирована и производиться при помощи подъемно-транспортных механизмов (подъемные краны, катучие байки, лифты, тали, блоки, полиспасты и т.д.).

2.8. Механические приспособления по перемещению грузов должны использоваться только по прямому назначению.

2.9. На площадки погрузочно-разгрузочных работ не допускать посторонних лиц и на границах площадки установить предупредительные знаки.

2.10. На каждом подъемном механизме должны быть ясно обозначены допускаемая рабочая нагрузка и отметка о сроке испытания.   

2.11. Категорически запрещается работать на неисправных механизмах и приспособлениях.

2.12. Большие по объему и весу куски металла, бетона и другие отходы резать и разбивать на месте,

2.13. При погрузке и разгрузке стальных труб, круглого леса и других длинномерных грузов необходимо принять меры против самопроизвольного скатывания их со штабелей или железобетонных

платформ путем установки подпор и креплений с обеих сторон штабеля или платформы,

2.14. При разгрузке технологического оборудования с железнодорожных платформ или из вагонов путем перемещения по скатам под последними следует выкладывать шальные клетки, причем шпалы должны быть соединены между собой скобами.

2.15. Перед разгрузкой (погрузкой) железнодорожных платформ или вагонов последние должны быть заторможены с обеих сторон тормозными башмаками.

2.16. Открывать борта железнодорожных платформ следует только после проверки устойчивости находящегося на ней груза.

2.17. При открывании бортов железнодорожных платформ рабочие должны находиться у торцов платформа, а при открывании двери крытых вагонов, во избежание удара грузом в случае его падения ив вагона в открывающуюся часть двери-сбоку от дверного проема и открывать дверь только на себя.

2.18. При погрузке оборудования, конструкций и материалов на транспортные средства (железнодорожные платформы, тележки, автомашины, тракторные сани) грузы необходимо надежно закреплять.

2.19. При погрузке оборудования, конструкций и материалов на железнодорожные платформы надлежит соблюдать габариты, установленные правилами Министерства путей сообщении СССР.

2.20. Поднятие и опускание грузов при переноске, погрузив и разгрузке производить согласованно в работе под руководством старшего бригады и по его единой команде.

2.21. Воспрещается проходить и стоять под поднятым грузом.

2.22. При работе с сыпучими и пыльными веществам! (цемент, известь, каустик и т.д.) грузчики должны выполнять работу в очках и респираторе.

2.23. Курить разрешается только во время перерыва лишь в специально отведенном для этого месте - курилке.

2.24. При несчастном случае бригадир обязан немедленно оказать пострадавшему первую помощь, отправить его в медпункт и доложить о случавшемся своему начальнику.

2.25. Бригадир несет ответственность за правильную и безопасную организацию работ.

3. ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ И ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

  

3.1. Перед началом работы ответственный за погрузочно-разгрузочную машину обязан осмотреть следующие части машины и убедиться в их исправности:

а) механизмов, тормозов и креплений ходовой части, тяговых и буферных устройств;

б) ограждений механизмов;

в) стрелы (для кранов) и ее подвески (канаты, растяжки, серьги и прочие элемента подвеска стрелы);

г) дополнительных опор (выдвижных балок, домкратов), рельсовых захватов и стабилизаторов;

д) канатов и их креплений на барабане, стреле, грейфере, укладки канатов в ручьях блоков в барабанов;

е) освещение кранов, буферных фонарей, фар, сигнального прибора;

ж) проверить, смазаны ли канаты, передачи, подшипники, сальники;

з) осмотреть крюк и его крепление в обойме;

и) проверить комплектность противовесов.

3.1.1. Ответственный за погрузочно-разгрузочную машину совместно со стропильщиком обязан убедиться в исправности съемных грузозахватных приспособлений н наличии бирок-клейм.

3.1.2. Перед пуском машины в работу опробовать ее вхолостую, проверив исправность действия:

а) всех механизмов и электрической аппаратуры, если она имеется;

б) приборов безопасности;

в) тормозов (при неисправном действия их произвести регулировку с последующей проверкой грузом).

3.1.3 При опробовании погрузочно-разгрузочной машины и обнаружении во время работы неисправностей, препятствующих безопасной работе ее и невозможности устранения их своими силами, не приступая к работе, ответственный за погрузочно-разгрузочную машину  обязан доложить об этом ответственному за исправное состояние погрузочно-разгрузочной машины и сделать соответствующую запись в журнале.

Ответственный за погрузочно-разгрузочную машину не должен приступать к работе при наличии следующих неисправностей:   

а) трещин в металлоконструкции стрелы или ее деформации;

б) трещин и отсутствии шплинтов в элементах подвески, стрелы (серьгах, тягах и т.п.), потери зажимов в местах крепления канатов или ослабления креплений;

в) при оборванной пряди стрелового или грузового каната и когда местное повреждение или износ превышает установленную норму (см. приложение I);

г) повреждены или укомплектованы дополнительные опоры, повреждены или отсутствуют рельсовые захваты у железнодорожных кранов, стабилизаторы у автомобильных кранов;

д) повреждены или отсутствуют детали тормоза механизма подъема стрелы или груза (имеются трещины в ленте ленточного тормоза; отсутствуют или сломаны собачки; неполное оцепление храповика с собачками, погнуты или качаются оси собачек; не закреплена пайка , крепящая храповик специальной шайбой; масло из картера редуктора подает на шкив тормоза);

е) нет ограждений у механизмов я голых токоведущих частей электрооборудования;

ж) отсутствуют или не исправны приборы безопасности я сигнальный прибор;

з) отсутствуют или не исправны манометры, питательные приборы, предохранительные клапаны.

3.2. Во время работы ответственный за погрузочно-разгрузочную машину (крановщик), а также стажер, не имеют права отвлекаться от работы, заниматься посторонними делами, производить чистку и смазку механизмов, отлучаться даже на короткое время, не предупредив о том друг  друга. Входить на погрузочно-разгрузочный механизм и сходить с него во время работа механизмов передвижения, вращения или подъема не разрешается.  

3.2.1. При перемещении крана с грузом положение стрелы и нагрузка на кран должны устанавливаться в соответствии с инструкцией по монтажу и эксплуатации крана завода-изготовителя,

В случае отсутствия таких указаний, а также при перемещении крана без груза стрела должна устанавливаться вдоль пути. Перемещение кранов с одновременным поворотом стрелы не разрешается (исключение допускается для железнодорожных грейферных кранов, работающих на прямолинейном нуги).

3.2.2. Кран должен бить установлен на все дополнительные, опоры, когда 8то требуется по характеристике крана. При этом необходимо следить, чтобы опоры были исправны и под них были подложены прочные и устойчивые подкладки или выложены шальные клетки. Железнодорожные краны, кроме того, должны быть укреплены всеми имеющимися захватами.

Подкладывать под дополнительные опоры неустойчивые предметы, которые могут разрушиться, или может соскользнуть с них опора при подъеме груза, либо повороте крана, не разрешается.

Подкладки под дополнительные опоры автомобильного или пневмоколесного крана крановщик обязан возить с собой как инвентарь, чтобы не пользоваться случайными предметами.

3.2.3. Перед началом работы крановщик обязан проверить, достаточно ли освещено рабочее место, заклинить рессоры железнодорожного крана при работе без дополнительных опор и зафиксировать стабилизатор автомобильного крана при работе его на дополнительных опорах для выключения его из действия опор.

3.2.4. При подъеме и перемещении груза необходимо соблюдать следующие правила:

а) производить работу краном только по сигналу стропильщика; если стропильщик действует вопреки инструкции, то крановщик не должен по его сигналу производить требуемый маневр краном; за повреждения, причиненные краном из-за подачи неправильного сигнала, несут ответственность как крановщик, так и стропильщик; обмен сигналами между ними должен производиться по установленному на предприятии порядку; сигнал "СТОП" крановщик обязан выполнять независимо от того, кто его подает;

б) грузоподъемность крана для каждого вылета стрелы определять по указателю грузоподъемности; при работе же крана на уклоне, а железнодорожного крана на кривой вылет стрелы (когда указатель вылета не учитывает уклона) определять фактическим промером: замеряется горизонтальное расстояние от оси центральной колонны крана до свободно висящего крюка; грузоподъемные машины могут быть использованы для подъема и перемещения только тех грузов, вес которых не превышает грузоподъемность машины. При этом должно учитываться положение дополнительных опор и вылет стрелы, а у кранов с подвижным противовесом положение противовеса.

Использование грузоподъемной машины в более тяжелом режиме, чем указано в паспорте, не допускается;

в) перед подъемом груза предупредить стропильщика и всех находящихся возле крана лиц о необходимости отойти от поднимаемого груза и выйти из зоны возможного опускания стрелы. Только после этого можно перемещать груз. Указанные требования крановщик должен выполнять также при подъеме и перемещении грейфера или грузоподъемного магнита.

При работе крана запрещается находиться людям рядом с его платформой, выходить на неповоротную часть (можно быть зажатым между поворотной и неповоротной частями); расстояние между поворотной частью крана при любом его положении и габаритами приближения строений или штабелями грузов и другими предметами должно быть не менее 1м;

г) при погрузке и разгрузке железнодорожных полувагонов, а также при передвижении крана или когда место складирования груза не обозревается из будки крановщика крановщик должен предварительно убедиться в отсутствии людей в зоне работа; не допускается производить погрузку и разгрузку автомашины, платформы, полувагона и т.п. при нахождении в них людей;

д) крюк подъемного механизма устанавливать точно над грузом, подлежащим подъему;

е) при подъеме груза, близкого к предельно допускаемой для данного вылета стрелы грузоподъемности, необходимо поднять его на высоту не более 200-300 мм (чтобы убедиться в устойчивости крана я исправности действия тормозов), после чего опустить обратно на землю и затем произвести подъем на нужную высоту;

ж) перемещаемый в горизонтальном положении груз следует предварительно приподнять на высоту не менее 0,5 м выше встречающихся на пути предметов;

з) при подъеме груза расстояние между обоймой крюка или грейфера и блоками на стреле не должно быть менее 0,5 м для обвязки поднимаемого груза применять стропы, соответствующие его весу с учетом длины и числа ветвей каната (цепи) и угла их наклона (угол между их ветвями не должен превышать угла, указанного в приложении 3);

и) стрелу не следует поднимать выше наименьшего рабочего вылета;

к) при подъеме и опускании груза вблизи стены, колонны, штабеля груза, железнодорожного вагона, станка и т.п. крановщик предварительно должен убедиться в отсутствии стропильщика и других лиц между грузом и указанными частями здания или оборудования, а также в невозможности задевания стрелой или грузом за стены, колонны и т.п.;

л) перед опусканием крюка ниже обычного (подъем груза из колодца, котлована и т.п.) крановщик опусканием порожнего крюка должен предварительно убедиться в том, что при его низшем положении на барабане остается не менее 1,5 витка каната;

м) опускать перемещаемый груз разрешается лишь на предназначенное для этого место, где исключается возможность его падения, опрокидывания или сползания. На это место должны быть предварительно уложены соответствующей прочности подкладки для того, чтобы стропы или цепи могли быть легко и без повреждений извлечены из-под груза;

н) крановщик должен внимательно следить за канатами; в случае обнаружения на них повреждений, спадения их с барабана или блоков, образования петель он обязан прекратить работу;   

о) установка я работа кранов под проводами действующих линяй электропередачи любого напряжения не разрешается.

При необходимости производства работ краном на расстоянии ближе 30 м от крайнего провода линии электропередачи крановщик обязан иметь наряд-допуск, определяющий безопасные условия такой работы наряд-допуск должен быть подписан главным инженером или главным энергетиком предприятия или организации, являющейся владельцем крана. При производстве работ в охранной зоне линии электропередачи или в пределах, установленных Правилами охраны высоковольтных электрических сетей разрывов наряд-допуск может быть выдан только при разрешении организации, эксплуатирующей линии электропередачи.

Для обеспечения безопасного производства вышеуказанных работ должно быть назначено ответственное лицо для руководства ими из числа инженерно-технических работников, фамилия которого указываемся в наряде-допуске. Оно должно руководить непосредственно этими работами.       

Работа под неотключенными контактами проводами городского транспорта может производиться при заземлении крана и соблюдении расстояния между стрелой и проводами не менее I м с установкой ограничителя (упора), не позволяющего уменьшить указанное расстояние при подъеме стрелы;

п) при необходимости передвижения железнодорожного крана о грузом по кривой нагрузка должна быть уменьшена против установленной для данного вылета на 20%;

р) при работе парового крана в зимнее время следить за состоянием изоляция паропровода и паропроводных труб инжектора и насоса, периодически пропускать пар в запасной бак с водой и обогревать вестовую трубу инжектора;

с) при работа крана с грейдером, предназначенным дай сыпучих и кусковых материалов, не разрешается производить перевалку материалов, наибольший размер кусков которого превышает 300 мм, а насыпной вес не должен превышать установленную величину данного грейфера;

т) во время работы грейферных и магнитных кранов в зоне действия стрелы не должны находиться посторонние и обслуживающие кран люди. Подсобные рабочие могут быть допущены к выполнению своих обязанностей только в перерывах работы крана, когда грейфер или магнит опущен на землю, и крановщик убедиться в том, что они находятся в устойчивом положении;

у) после окончания или перерыва в работе груз не разрешается оставлять в подвешенном состоянии, а стрела должна быть установлена в нижнее рабочее положение.

3.3. Погрузочно-разгрузочные работы со взрывоопасными вредными веществами.

3.3.1. При погрузочно-разгрузочных работах транспортирование и хранение баллонов со взрывоопасными и вредными веществами должна приниматься меры против их падения, повреждения и загрязнения.

3.3.2. При погрузке и выгрузке баллонов не допускается сбрасывание их, удара друг о друга, а также разгрузка вентилями вниз.

3.3.3. Запрещается грузить баллоны на автомашины и другие транспортные средства при наличии в кузове грязи, мусора, следов масла.

3.3.4. Погрузка и разгрузка баллонов должна производиться рабочими, прошедшими специальный инструктаж.

3.3.5. Погрузка и разгрузка ацетиленовых, кислородных и других огневзрывоопасных баллонов при помощи грузоподъемных средств разрешается по согласованию с Госгортехнадзором при совладении следующих требований:

а) баллоны должны устанавливаться в специально изготовленные- металлические контейнеры (клети).

Контейнеры дожны иметь отдельные ячейки для каждого баллона (не более 8). На каждом контейнере должна быть надпись с указанием собственного веса контейнера, предельного веса транспортируемого груза и инвентарного номера.

б) металлический контейнер должен обеспечить устойчивое положение баллонов внутри ячейки, предохранение их от соприкосновения друг с другом, надежность закрепления каждого баллона посредством хомута;

в) для предохранения баллонов от попадания на них масла контейнеры должны быть оборудованы навесом;

г) для транспортировки к контейнеру должны бить приварены специальные рамы, контейнер должен быть также снабжен необходимыми захватами (петлями, скобами, цапфами).     

Захватные устройства контейнера и стропы для его подъема должны иметь девятикратный запас прочности.

д) контейнеры должны быть предварительно испытаны нагрузкой, равной двойному весу контейнера и поднимаемых баллонов;

е) в процессе эксплуатации контейнеры должны подвергаться через каждые 10 дней детальному осмотру. Результата осмотра должны заноситься в журнал вспомогательных грузозахватных приспособлений;

ж) периодические испытания контейнеров на грузоподъемность должны производиться не реже одного раза в год и после каждого ремонта.

3.3.6. При погрузке и разгрузке барабанов с карбидом кальция запрещается сбрасывать их и наносить удары по барабанам.

3.4. По окончании работы необходимо соблюдать следующие правила:

а) не оставлять груз, магнит или грейфер в подвешенном состоянии;

б) поставить погрузочно-разгрузочные механизмы в предназначенное для стоянки место;

в) установить стрелку и крюк в положение, указанное в инструкции завода-изготовителя;

г) остановить двигатель, у электрических кранов отключить рубильник в будке крановщика при питании крана от внешнего источника, рубильник перед гибким кабелем должен быть отключен и закрыт на замок;

д) не оставлять железнодорожный кран на участке пути с уклоном;

е) не оставлять у парового крана котел под давлением и огонь в топке без надзора со стороны помощника крановщика„

При передаче погрузочно-разгрузочного механизма сменщику необходимо сообщить о всех имевшихся неполадках.

4. ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

4.1. Общие положения.

4.1.1. Лицо, ответственное за исправное состояние погрузочно-разгрузочной машины обязано подготовить ее к техническому освидетельствованию и испытанию грузом,

При этом должны быть осмотрены и опробованы в работе механизмы и электрооборудование, приборы безопасности, тормоза и аппаратура управления, а также проверены освещение и сигнализация.

Кроме того, должны быть проверены:

а) состояние металлоконструкций погрузочно-разгрузочные машины и ее сварных соединений (отсутствие трещин, деформаций, утонение стенок вследствие коррозии, ослабление клепаных соединений а других дефектов), а также кабины, лестниц, площадок я ограждений;

б) состояние крюка, деталей его подвески (износ и отсутствие трещин в зеве, в нарезанное части и других местах;

в) состояние блоков, осей и деталей их крепления, а также подвески стрелы у стреловых кранов;

г) состояние канатов и их крепления;

д) состояние заземления электрических кранов с определением сопротивления растеканию тока;

е) соответствие веса противовеса и балласта у стреловых кранов значениям, указанным в паспорте;

ж) соответствие состояния подкранового пути требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

Результата осмотра оформляются актом, который должен храниться до следующего технического освидетельствования с паспортом,

Технический осмотр и ревизия типовых соединений, передач я узлов производится в соответствии с приведенными ниже указаниями.

4.2. Болтовые соединения

4.2.1. Проверка и подтягивание крепежных соединений производятся при всех видах технического обслуживания и текущем ремонте. Во время работы погрузочно-разгрузочной машина все болтовые соединения должны быть затянуты до отказа и застопорены в соответствии с чертежами. Не разрешается ослабление болтовых креплений и применение болтов, шпилек и гаек, не соответствующих чертежами. В качестве стопорных устройств разрешается применять пружинные и стопорные шайбы, шайбы с усиками, контргайки и разводные шплинты,

4.2.2. Пружинные шайбы должны прилегать к опорным поверхностям детали и гайки по всей окружности. Не разрешается применять пружинные шайбы, у которых величина развода в месте разрезе менее половины толщины тела шайбы, а также стопорные шайбы с отломанными усиками, сломанные шплинты, заменители шплинтов (гвозди, проволоку и т.п.).

4.2.3. Гайки размером M16 и менее следует завинчивать ключами нормальной длины. Зев ключей должен соответствовать размерам гаек. Не допускается применение гаечных ключей большего размера с подкладками, пластинками и т.д.

При завинчивании гайки должны свободно, без люфта, перемещаться от руки: М12 и менее - до конца, М14 к более - на высоту гайки.

4.2.4. Не разрешается применять удлиненные болты с постановкой более одной шайбы или гаек увеличенного размера в качестве шайб. Конец болта или шпилька должен выступать над гайкой на 2-3 нитки. Одиночные крепления следует затягивать сразу до отказа, групповые крепления - подтягивать постепенно переходя от одной гайки к другой по диагонали (крест-на-крест)

4.2.5. При установке болтов, шпилек и винтов резьбу необходимо слегка смазать. Шпильки следует ставить в гнезда на краске. Не разрешается оставлять шпильки, свободно сидящие в детали. Шпильки обязательно затягивать до отказа. Если при отвинчивают гайки шпилька вращается в гнезде, необходимо заменить шпильку.

Болтовые крепления - проверять подтягиванием гайки шпильки, винта и простукиванием головки болта и гайки молотком. Не разрешается оставлять в работе узлы с недостающими крепежными деталями.

4.3. Шпоночные и шлицевые соединения

4.3.1. Уход за шпоночными и шлицевыми соединениями заключается в осмотре и замене ослабленных шпонок и деталей с изношенными шлицами и шлицевыми пазами.

Осмотр и проверка шпоночных и шлицевых соединений производятся при техническом обслуживании (ТО) только в местах, доступных для внешнего осмотра и простукивания, а при текущем ремонте в узлах, подлежащих разборке.

4.3.2. При осмотре шпоночных соединений проверяется:

а) величина износа шпонки;

б) величина износа шпоночных пазов;

в) надежность крепления шпонки в местах, предусмотренных чертежом.

Проверку шпоночных и шлицевых соединений на наличие люфта можно производить покачиванием или на слух. Если при включении узла слышен характерный стук, значит шпоночное или шлицевое соединение ослаблено и детали требуют ремонта.

4.3.3. При осмотре шлицевых соединений проверяются:

а) величина износа шлицев;

б) величина износа шлицевых пазов;

в) легкость перемещения по шлицам в скользящем шлицевом соединении;

г) отсутствие трещин и задиров на шлицах.

4.3.4. .Шпоночные соединения ремонтируются заменой шпонки или изготовлением шпоночных пазов в новом месте, а в отдельных случаях  увеличением шпоночных пазов не более чем на 15% от номинального размера.

Не разрешается постановка слишком тугих или ослабленных шпонок  применением прокладок для уплотнения. Категорически запрещается применять ступенчатые шпонки.

Номинальный зазор между верхней плоскостью шпонки и основанием шпоночного паза не должен превышать следующих размеров.

Диаметр вала, мм	Зазор, мм
от 25 до 90 от 90 до 170 свыше 170	0,3 0,4 0,5

4.3.5. Разрешается оставлять без ремонта шлицевые соединения с боковым зазором не более 0,4 мм для реверсивных передач и не более 0,5 мм для прочих передач.

4.4 Соединительные муфты

4.4.1. Уход за соединительными муфтами заключается в осмотре и проверке установки муфт, устранении перекосов и смещений, замене изношенных деталей и соединений.

Уход за кулачковыми муфтами состоит в наблюдении за состоянием кулачков, кольцевых пазов, хомутов включения и шпоночных или шлицевых пазов и проверке зазора между сопрягаемыми элементами. Проверка соединительных муфт производится при техническом обслуживании (ТО) и при текущем ремонте.

4.4.2. При осмотре проверяется:

а) величина зазора между торцевыми плоскостями полумуфт (разность зазоров в диаметрально противоположных точках не долена превышать 0,001 наружного диаметра полумуфт);

6) взаимное расположение осей соединяемых валов (перекос и смещение осей допускается не более 0,1 мм на 1 м длины вала);

в) посадка и осевое смещение полумуфт на валах;

г) надежность затяжки болтовых соединений;

д) состояние и крепление защитных кожухов;

е) состояние пальцев и эластичных: колец во втулочно-пальцевых муфтах;

ж) надежность уплотнений в втулочных муфтах.

4.4.3. Не разрешается применять втулочно-пальцевые муфты с неполным числом пальцев. Пальцы соединительных муфт подлежат замене в случае их износа по диаметру более 1 мм. Износ отверстий в дисках соединительной муфты допускается до 1,5 мм на диаметр. При большем износе подлежат замене или ремонту. Максимально допустимый зазор между кольцами и отверстиями в полумуфте - не более 2 мм на сторону.

4.4.4. Не разрешается установка прокладок между валом и отверстием муфты, накатывание и кернение вала для обеспечения плотной посадки полумуфт на вал, а также приварка полумуфты к валу.

Корпуса зубчатых муфт промываются смесью керосина с маслом и после протирки и просушки заливаются высоковязкими маслами. Изношенные кольца и прокладке заменяются.

4.4.5. Наличие трещин в муфтах определяется по скоплению пыли около повреждений или по масляным подтекам. Муфты проверяются с помощью магнитного дефектоскопа, а также простукиванием или осмотром. При осмотре следует пользоваться лупой.

Муфты, имеющие трещины, подлежат замене.

4.4.6. Проверка кулачковых муфт производится при техническом обслуживании (ТО) и при текущем ремонте.

При осмотре проверяется:

а) наличие трещин и обломков кулачков;

б) величина взноса кулачков;

в) правильность зацепления муфты с кулачками сопрягаемой детали;

г) состояние кольцевых пазов под хомут включения;

д) посадка на валу, зазоры в шлицевых или шпоночных соединениях;

е) состояние мест сопряжения вилки переключения с кольцевым пазом.

4.4.7. Не допускается дальнейшая эксплуатация муфт с кулачками, наношенными более, чем на 10% длины кулачка по большой хорде, и с любыми обломами. Изношенные кулачки наплавляют, муфты с обломами заменяют.

Изношенный кольцевой паз наплавляют или протачивают под хомут или сухари увеличенного размера.

При износе шлицевых пазов более допустимого, муфта заменяется.

4.5. Тормоза и фрикционы

4.5.1. Осмотр тормозов и фрикционов производится при всех видах технического обслуживания и текущем ремонте.

При осмотре проверяются:

а) плотность прилегания тормозных и фрикционных лент и колодок к шкивам и барабанам. В выключенном положении ленты должны равномерно отставать от рабочей поверхности шкива на 1-2 мм. При включении тормоза ленты должны плотно прилегать к шкиву без зазоров и перекосов; величина прилегания лент (колодок), к тормозному шкиву должна быть менее 80% рабочей поверхности;

6) величина износа тормозных шкивов и барабанов по толщине обода, Износ обода по толщине допускается не более 50% от номинальной толщины;

в) величина износа тормозных лент и колодок.

Замена фрикционных тормозных обкладок производится при износе до толщины в наиболее тонком месте:

для колодочных тормозов     - 2 мм;

для ленточных тормозов     - 4 мм;

г) отсутствие перегрева шкивов и барабанов. Нагрев определяется на ощупь, а также по запаху гари к появлению дыма. При нагреве проверить натяжку пружины и равномерность отхода лент или колодок;

д) отсутствие следов масла на рабочей поверхности шкивов и барабанов. Наличие масла ухудшает сцепление ленты или колодки с рабочей поверхностью шкива, поэтому шкив я ленты необходимо промыть керосином, протереть сухой ветошью и высушить;

е) надежность шарнирных соединений в рычагах системы управления тормозами и фрикционами;

ж) состояние гидравлических иди пневматических устройств системы управления тормозами и фрикционами;

з) состояние рабочей поверхности шкивов и барабанов. Местные задиры выводят зачисткой, глубокие риски и неравномерный износ устраняют проточкой.

4.5.3. Тормозные шкивы, имеющие трещины, ослабленную посадку на валах иди ослабленную посадку шпонок, к эксплуатации не допускаются.

4.5.4. Валики и оси тормозов, изношенные свыше 5% своего первоначального диаметра, овальностью более 0,5 мм необходимо заменить. Отверстия, разработанные свыше 5% от номинального диаметра, подлежат ремонту. Рычаги, имеющие трещины, к эксплуатации не допускаются.

4.6. Подшипники скольжения

4.6.1. Подшипники скольжения требуют систематического наблюдения и ухода не только при всех видах технического обслуживания и текущем ремонте, но и в течение всего времени работы погрузочно-разгрузочной машины.

4.6.2. При осмотре подшипников проверяется:

а) нагрев подшипников (определяется на ощупь). При увеличивающемся нагреве (свыше 60-65°С) кран необходимо остановить в выяснить причину перегрева, которая может заключаться в следующем: недостаток или отсутствие смазки;

применение несоответствующего сорта смазки или некачественного смазочного материала;

чрезмерная затяжка вкладышей;

большой зазор между шейкой вала и вкладышами или втулкой;

неравномерный (овальный) износ вала;

неисправность я загрязнение смазочных каналов;

перекос вала;

появление задиров на рабочей поверхности вкладышей, втулок или валов;

некачественная шабровка вкладышей;

вибрация вала;

ослабление крепления корпуса подшипника, вызывающее смещение подшипника относительно вала;

перекос вкладышей в корпусе подшипника,

После установления причины перегрева устранить ее одним из следующих способов:

проверить смазочные каналы и смазать подшипники маслом соответствующего сорта;

отрегулировать вкладыши;

устранить перекос вала за счет возможного перемещения корпуса подшипника;

пришабрить вкладыши по валу;

зачистить шейки вала; подтянуть крепления корпуса подшипника; заменить вал;

б) состояние уплотнений. Негодные уплотнения, пропускающие масло, необходимо заменить.

4.6.3.. Важнейшим условием надежной работы подшипника скольжения является его регулярная смазка. Разрешается применять смазочные материалы только в соответствии с картой смазки и сроками, установленными верной смазки. Применение заменителей не допускается. Смазка подшипников производится при передаче смен и при всех видах технического обслуживания и текущем ремонте.

4.6.4. Риски, задиры, вмятины и т.п. дефекта на шейках валов следует удалять шлифовкой с помощью мелкозернистого наждачного полотна, а на втулках и вкладышах - шабровкой. Вкладыши и втулки, имеющие трещины или обломы - заменять.

4.7. Подшипники качения

4.7.1. Осмотр и проверка работы подшипников качения производится при передаче смен и при всех видах технического обслуживания я текущем ремонте.

При осмотре проверяются:

а) нагрев подшипников (определяется на ощупь). Температура подшипников должна быть не более 70°;

б) характер шума, вызываемого работой подшипника;

в) наличие и поступление смазки;

г) состояние уплотнений.

4.7.2. Перегрев подшипников может быть вызван одной из следующих причин:

а) применение некачественной смазки;

б) загрязнением подшипника;

в) отсутствием смазки;

г) неправильной сборкой узла (перекос иди искривление вала, чрезмерно  тугая посадка и т.п.);

д) трением вращающихся деталей о неподвижные части;

е) взносом отдельных элементов подшипников.

4.7.3. Правильно собранный узел с подшипниками качения должен иметь легкий ход без заедания. Шум нормально работавшего подшипника должен быть равным и незначительным.

Глухой прерывистый звук указывает на загрязнение подшипника; звенящий, металлический - на отсутствие смазки; скрежет и частое постукивание - на разрушение сепаратора или шариков (роликов).

4.7.4. Смазочные материалы и периодичность смазки должны точно соответствовать указаниям карт смазки. Не допускается замена одного сорта масла другим, попадание в смазку пыли, окалины и т.п. посторонних включений.

Заполнение смазкой производить примерно на 2/3 объема корпуса подшипника. Колпачковые масленки держать в чистоте, и перед заправкой промывать керосином и протирать. Особое внимание уделять состоянию уплотнений. Все неисправности, вызывающие проникновение в подшипники и утечку смазки, должны быть устранены.

4.7.5. При разборке узлов с подшипниками качения необходимо строго выполнять указания по демонтажу подшипников качения и применять соответствующие приспособления (съемники, выколотки и т.д.)

Категорически запрещается снимать подшипник ударами молотка но внутреннему или наружному кольцу,

4.7.6. По окончании разборки необходимо промыть и просушить подшипник, после чего проверить;

а) состояние поверхности беговых дорожек, шариков (роликов)  сепараторных колец;

б) величину радиального и осевого зазоров;

в) посадку внутреннего и наружного колец подшипника;

г) состояние уплотнений;

д) наличие осевого зазора, достаточного для компенсации удиннения вала от нагревания.

4.7.7. Подшипники подлежат замене при следующих дефектах:  

а) износ, отслаивание или усталостное выкрошившие беговых дорожек или шариков (роликов);

б) трещины колец;

в) повреждение сепараторов;

г) увеличение радиального или осевого зазора вследствие износа;

д) отсутствие хоте бы одного шарика или ролика;

е) коррозия колец или шариков (роликов). Ремонт или замена отдельных частей подшипников качения не допускается.

4.7.8. Поврежденные уплотнения заменяются новыми, изготавливаемыми из специального фетра.

4.8. Зубчатые передачи

4.8.1. При осмотре открытых зубчатых Передач проверить:

а) состояние зубьев (отсутствие обломов, трещин и т.п. дефектов) ;

б) состояние рабочих поверхностей и величину износа зубчатых колес;

в) надежность крепления колес на валу;

г) размеры и характер пятен касания (на нескольких зубьях каждой пара);

д) взаимную центровку зубчатых пар;

е) наличие смазки.

При обломах более 1/4 высоты и 1/5 длины зуба колесо подлежит ремонту или замене. Задиры и заусенцы устраняются местным опиливанием и шлифовкой.

4.8.2. Пятно касания на зубьях цилиндрических колес должно быть расположено в средней части рабочей поверхности зуба. Нормальным зацеплением считается такое, при котором величина пятна составляет не менее 75% длина и 35-40% высоты зуба,

4.8.3. В конических зубчатых передачах пятно касания должно быть не менее 40% длины и не менее 20% высоты зуба.

В червячных передачах соответственно - не менее 50% длины в 60% высоты зубьев колеса.

4.8.4. Если зубья колес изношены неравномерно по длине, необходимо проверить правильность расположения к изгиб валов зубчатой передачи.

Непараллельность и перекос валов цилиндрических колес не должны превышать следующих размеров на каждые 1000 мм длины:

Таблица I

Тип передач	Предельные значения, мм
		Непараллельность		Перекос
Закрытые	0,3		0.25
Открытые при модуле: до 6 мм от 6 до 14мм свыше 14	1,0 0.8 0,6		0,8 0,8 0,5
Максимальный износ зубчатых колес не должен превышать следующих величин:
Механизм		Предельно допустимый износ толщины зуба по дуге начальной окружности, %
подъема кранов, транспортирующих расплавленный металл		5
подъема остальных кранов		8
передвижения и поворота кранов, транспортирующих расплавленный металл		10
передвижения и поворота остальных кранов		20

Зубчатые колеса с цементированными зубьями подлежат замене при износе слоя цементации свыше 80% его толщины,,

При замене одного изношенного колеса быстроходных студеней редукторов, работающих с окружной скоростью более 8 м/сек, должно заменяться и сопряженное с ним колесо.

При достижении малым колесом (шестерней) зубчатой пары предельного износа шестерня должна быть заменена, а работающее с ней колесо может быть оставлено при износе зубьев не более 60% предельно допустимого.

При замене большого зубчатого колеса работающая с ним в паре шестерня заменяется независимо от величины ее износа.

Зубчатые колеса подлежат замене или ремонту независимо от степени взноса зубьев, если:

а) у основания одного из зубьев, ЕЛИ в ступице имеется одна или несколько трещин;

6) площадь рабочей поверхности зубьев, поврежденных усталостным выкрошиванием, превышает 30% рабочей поверхности зубьев, в глубина ямок выкроошвашя превосходит 10% толщины зуба.

4.9. Цепные передачи

4.9.1. При осмотре цепных передач проверить:

а) состояние зубьев звездочек;

6) отсутствие трещин в зубьях;, ободе, спицах и ступице;

в) величину износа зубьев;

г) величину износа впадин зубьев;

д) величину износа по профилю поперечного сечения;

е) состояние втулочно-роликовой цепи: отсутствие поврежденных звеньев, трещин и т.д.;

ж) вытяжение цепи;

з) наличие смазки.

При обломах не более 1/3 высоты звездочку необходимо ремонтировать (наплавкой), при большой износе - заменить.

4.9.2. Допустимое увеличение шага втулочно-роликовой цепи приведено в табл.2.

Таблица 2

	Число зубьев большой звездочки
	25	30	35	40	45	50	60	70	80	90	100	110	140
Допустимое увеличение шага цепи,%	6,4	5,3	4.6	4,0	3,5	3,2	2.6	2,3	2,0	1.7	1,6	1.3	1,1

4.9.3. Цепи подлежат промывке в керосине и очистке от грязи при техническом обслуживании. Смазка цепи производится при передаче смены, а при техническом обслуживании после промывки керосином цепь в течение часа проваривается в графитовой смазке.

4.9.4. Категорически запрещается перебирать многорядные цепи. Звенья таких цепей подбираются на заводе-изготовителе строго по величине шага (малейшее несовпадение шага в одном звене ведет к изгибу пальцев, неравномерному распределению нагрузки, ускоренному износу отдельных зубьев звездочек и самой цепи), поэтому

изношенные многорядные цепи необходимо заменять новыми, а не ремонтировать.

4.10. Стальные каната

4.10.I. К работе допускаются канаты, строго соответствующие заводской спецификации. Перед установкой каната необходимо проверить по сертификату или акту испытаний соответствие его паспортным данным крана. При необходимости заменить канат другим можно произвести расчет каната по формуле

P/S? K

где S - наибольшее натяжение ветви каната, кг.;

Р - разрывное усилие, указанное в сертификате или акте

испытаний;

К - коэффициент запаса прочности, определяемый по табл.3.

Таблица 3

Наименование канатов	Привод грузо-подъемной машины и режим работы механизма	Наименьший допускаемый коэффициент запаса прочности
Грузовые я стреловые	Ручной	4,0
		Машинный: легкий	5,0
		средний	5,5
		тяжелый и весьма тяжелый	6,0
Растяжки стрелы	-	3,5
Канаты лебедок, предназначенные для изменения вылета стрелы без груза	-	4,0
Грейферные: а) у грейферов с раздельным двухмоторным приводом (приникая, что вес грейфера с материалом равномерно распределен на все канаты)	-	6,0
б) у грейфера с одномоторным приводом	-	5,0
в) у грейферов одноканатных и моторных	-	5,0
Оттяжки мачт и опор	-	3,5
Несущие кабельных кранов	-	3,5
Тяговые, применяемые на кранах	-	4,0
Канаты для кулачковых поддержек и подвески электропроводов кабельных кранов	-	3,0
Канаты полиспастов для заякоривания несущих канатов (кабельных кранов)	-	6,0
Канаты лебедок, предназначенные для подъема людей          -	-	9,0
Канаты, используемые при монтаже кранов	-	4,0

4.10.2. Отпуск канатов со склада или из кладовой разрешается только со складского барабана на барабан получателя. Не разрешается выдавать канат, не намотанный на барабан.

При получении каната обязательно проверить его диаметр.

4.10.3. Запасовка канатов производится опытными крановщиками обязательно под наблюдением лица, ответственного за исправное состояние кранов и строго од заводской схеме запасовки

4.10.4. Осмотр и проверка состояния канатов производятся при всех видах технического обслуживания.

При осмотре проверить:

а) отсутствие порванных проволочек, изношенных участков, выпучивание прядей, петель, узлов и т.п.;

б) правильность укладки каната на барабан и блоки;

в) надежность крепления каната к барабану и ковшам;

г) чистоту и смазку каната.

Проволочки и пряди в канате должны плотно прилегать друг к другу. Не разрешается применять канаты хотя бы с одной оборванной прядью. Канат должен укладываться в канавках барабана в один ряд. Перекрещивание витков не допускается.

4.10.5. Перед установкой канаты необходимо проверить в расплавленной канатной мази в течение 1-2 часов, чтобы сердцевина каната пропиталась смазкой. Кроме того, через 100-120 часовой работы канаты необходимо смазывать канатной смазкой. Работать несмазанными канатами запрещается.

4.10.6. Разматывание канатов следует производить двумя способами: либо вращением барабана, сидящего на оси, либо раскатыванием барабана или бухты_ Применение других способов приводит к образованию петель и узлов.

4.11. Барабаны и блоки

4.11.1.. Осмотр барабанов и блоков производить при техническом обслуживании и текущем ремонте.

При осмотре барабанов и блоков проверить:

а) отсутствие трещин, обломов реборд и т.п. дефектов;

б) величину износа рабочей поверхности ручья;

в) вращение барабанов и блоков в подшипниках;

г) зазор в подшипниках скольжения барабанов и блоков;

д) крепление барабанов и блоков;

е) состояние и смазку подшипников качения.

4.11.2. Блоки и барабаны не допускаются к эксплуатации:

а) при наличии трещин на ребордах, спицах, цилиндрической поверхности или ступицах;

б) при отколах реборд;

в) при износе поверхности ручья по оси блока на величину свыше 25% диаметра каната;

г) при уменьшении толщины„стенки ручьев блока более 10% первоначальной толщины;

д) при уменьшении толщины стенки барабана более чем на 15-20%;

е) при наличии неисправных зажимных устройств для канатов.

4.12. Редукторы

4.12.1. При осмотре редукторов проверить: а) соединение входного и выходного валов с двигателем и исполнительным механизмом;

д) уровень и качество масла в редукторе;

в) состояние уплотнения, отсутствие течи масла;

г) нагрев редуктора;

д) состояние и смазку подшипников качения;

е) характер шума в редукторе;

ж) надежность крепления редуктора.

4.12.2. Уровень масла в редукторе должен обеспечивать погружение смазывающих цилиндрических колес на полную высоту зуба, и конических - на всю длину зуба. Не разрешается замена одного сорта масла другим.

Масло считается отработанным и заменяется при следующих признаках:

а) кислотное число выше 5 мг КОН на 1 кг масла;

б) изменение вязкости более чем на 25% первоначальной величины;

в) при содержании воды свыше 0,5%, если водная вытяжка имеет кислую реакцию, или при содержании воды свыше 2%;

г) при наличии свыше 0,5% механических примесей;

Абразивные примеси не допускаются.

При смене масла внутреннюю поверхность корпуса редуктора и детали необходимо промыть керосином.

4.12.3. Шум в редукторе должен быть ровным, без стуков и изменений. В табл.4 приводятся причины, вызывающие шумы различного характера.

Таблица 4

Характер шума	причины, вызывающие ненормальный шум
Шум, напоминающий периодическое щелканье зубьев. Особенно заметен со стороны ведомого колеса	Некачественное изготовление колеса - отклонения наружного шага; увеличение бокового зазора между зубьями
Резкий металлический скрежет, вызывающий вибрации корпуса редуктора	Недостаточные боковой зазор между зубьями; расцентровка колес; наличие острых кромок на головках зубьев; неравномерный износ поверхности зубьев
Шум, сопровождающийся неравномерным непрерывным стуком, прослушивающийся во всех местах корпуса; заметна вибрация корпуса редуктора	Нарушение геометрической формы зубьев
Периодический, то возрастающий, то снижающийся шум, периодичность изменения звука совпадает с оборотами колеса	Биение начальной окружности относительно оси; наличие накопленной ошибки шага
Стук в червячной передаче	Большой осевой разбег червяка; износ зубьев червячного колеса

4.13. Валы и оси

4.13.1. Остаточная деформация прогиба валов и осей не должна превышать следующих размеров: при числе оборотов более 500 в минуту - 0,15 мм на 1 м длины, но не более 0,3 мм по всей длине; при числе оборотов менее 500 - 0,25 мм на 1 м длины, но не более 0,5 по всей длине вала (оси). Валы, имеющие остаточные деформации вкручивания или поперечные трещины глубиной более 0,05 диаметра, необходимо заменить. Трещины; обнаруженные на поверхности вала (оси), подлежат зачистке по всей длине на всю глубину, после чего устанавливается возможность ремонта вала или необходимость его замены. Валы, не обеспечивающие проектной плотности посадки муфт и зубчатых колес, а также имеющие разбитые шпоночные гнезда, подлежат исправлению при очередном ремонте. Валы, имеющие задиры на шейках, могут быть исправлены проточкой. При этом уменьшение диаметра шеек после проточки допускается для механизмов подъема до 5%, для механизмов передвижения, и поворота - до 10%.

4.13.2. Оси и пальцы постоянного сечения подлежат замене при очередном ремонте, если величина износа достигает значения, приведенного в табл.5.

Таблица 5

Наименование осей и пальцев	Предельно-допустимый износ при номинальном диаметре, мм
	50-80	8-120	120-180
Оси свободно сидящих зубчатых колес и барабанов	0,4	0,6	0,8
Оси свободно сидящих ходовых колес и механизмов поворота и передвижения, канатных блоков	0,6

Внимание! Это не полная версия документа. Полная версия доступна для скачивания.