КОРПОРАЦИЯ "УКРСПЕЦМОНТАЖПРОЕКТ"

Комплекс НТП

АО НПФ "УКРСПЕЦМОНТАЖПРОЕКТ"

Утверждаю

Вице-президент корпорации

"18" июня 1997 г.

РЕМОНТ ТРУБНЫХ СИСТЕМ ПАРОВЫХ
И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ

ВБН А.3.1-36-5-97

СОГЛАСОВАНО
		Главный инженер
Начальник комплекса НТП		Л.А. Колесник
В.П. Адрианов		Заведующего отделом
		В.К. Таращук
		Главный специалист
		Г.Д. Шкуратовский
		Вед. инженер
		Т.И. Бешун
Начальник управления по надзору в металлургии, энергетике, при эксплуатации подъемных сооружений и котлонадзору
В.И. Иванченко

КИЕВ 1997
Відомчі будівельні норми

України

Затверджено

Віце-президент корпорації

"18" червня 1997 р.

Ремонт трубних систем

парових і водогрійних котлів

ВБН А.3.1-36-1-96

УЗГОДЖЕНО
		Головний інженер фірми
Начальник комплексу КНТП		Л.А. Колесник
В.П. Адріанов		Керівник відділу
		В.К. Таращук
		Головний спеціаліст
		Г.Д. Шкуратовський
		Вед. інженер
		Т.І. Бешун
Начальник управління по нагляду в металургії, енергетиці, при експлуатації підйомних споруд і котлонагляду
В.І. Іванченко

Державна корпорація "Укрмонтажспецбуд"

Київ 1997
УКРАЇНСЬКА ДЕРЖАВНА КОРПОРАЦІЯ

ПО ВИКОНАННЮ МОНТАЖНИХ І СПЕЦІАЛЬНИХ БУДІВЕЛЬНИХ РОБІТ

(Корпорація "Укрмонтажспецбуд")

НАКАЗ

"18" червня 1997 р. № 29

м. Київ

Про затвердження та введення

в дію відомчих будівельних нормативів.

Відповідно до програми розвитку нормативної бази корпорації та з метою упорядкування проведення робіт з підвищеною небезпекою на підприємствах корпорації,

НАКАЗУЮ:

1. Затвердити та ввести в дію відомчий будівельний норматив ВБН А.3.1-36-5-97 ''Ремонт трубних систем парових та водогрійних котлів".

2. Начальнику Управління технічного розвитку виробництва Адріанову В.П.

до 1 серпня сповістити підприємства і організації корпорації про введення в дію
ВБН А.3.1-36-5-97;

забезпечити розповсюдження нормативу серед підприємств і організацій корпорації.

3. Контроль за виконанням цього наказу покласти на віце-президента корпорації Вакуленко Б.І.

Президент О.І. Копил

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ
УКРАИНЫ

Управление, организация и технология сварки Ремонт трубных систем паровых и водогрейных котлов

ВБН А.3.1-36-5-97 Вводится впервые

Настоящие нормы распространяются на ремонт паровых котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров с рабочим давлением более 0,07 МПа до 39 МПа (более 0,7 кгс/см2 до 39 кгс/см2), водогрейных котлов и автономных экономайзеров с температурой воды выше 115 °С.

Нормы распространяются на следующие изделия:

трубы поверхностей нагрева котла;

трубы пара и горячей воды в пределах котла;

коллекторы (камеры),

барабаны котла;

Нормы предусмотрены для организаций и предприятий, подведомственных корпорации "Укрмонтажспецстрой", но могут использоваться и в других отраслях.

1. Основные положения

1.1. Настоящие нормы выпущены взамен УРТМ 36.12-92 в связи с выходом Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов ДНАОП 0.00-1.08-94.

1.1. Нормы содержат требования к организации и качеству ремонтных работ и методам их выполнения, методы контроля при изготовлении трубных узлов, требования к основным и сварочным материалам, подготовке и сборке стыков труб под сварку, аттестации технологии сварки, термообработке после сварки и наплавки, методам контроля качества, оформлению рабочей документации, указания мер безопасности.

2. Организация ремонтных работ

Общие положения

2.1. В процессе эксплуатации оборудования происходит неравномерный износ частей и деталей агрегатов и трубопроводов, вследствие чего необходимо систематически производить их ремонт.

В котельных агрегатах особенно большому износу подвергаются поверхности нагрева.

1.  Правилами эксплуатации предусматривается проведение капитальных и текущих ремонтов. Капитальный ремонт выполняется специализированными организациями, располагающими техническими средствами и специалистами, необходимыми для качественного выполнения работ.
2.  При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования, замена отдельных деталей или элементов, устранение всех обнаруженных дефектов, испытание и апробирование элементов оборудования и т.п.
3.  К руководству работами по ремонту (сварке, контролю качества сварных соединений, контролю за соблюдением технологии и т.д.) могут допускаться только инженерно-технические работники (ИТР), изучившие Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, настоящие нормы и прошедшие проверку знаний.
4.  К сварочным работам при ремонте допускаются рабочие этого профиля, прошедшие обучение в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госнадзорохрантруда Украины ДНАОП 0.00-1-16-96 и имеющие удостоверения на право производства соответствующих сварочных работ.

Сварщики допускаются к тем видам работ, которые указаны в удостоверении.

2.6. Сварщики, впервые приступающие в данной организации к сварке котлов, должны перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного (допускного) сварного соединения.

Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объемы контроля сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.

2.7. К контролю качества сварных соединений физическими методами допускают дефектоскопистов, прошедших специальную теоретическую подготовку и практическое обучение в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденными Госнадзорохрантруда Украины ДНАОП 0.00-1.27-96, сдавших экзамены и имеющих удостоверение (сертификат) на право контроля. Оценивать качество сварных соединений по результатам неразрушающего контроля могут специалисты, имеющие II уровень международной квалификации.

Каждый дефектоскопист может быть допущен только к тем видам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскопист, имеющий перерыв в работе (по данному виду контроля) свыше 6 мес., должен вновь сдать экзамен в полном объеме. Дефектоскописты I-го и ІІ-го уровней проходят 1 раз в три года переаттестацию, результаты которой оформляют протоколом и соответствующими записями в удостоверении.

Подготовка к ремонту

2.9. Состояние узлов и деталей и объемы ремонтных работ определяют по журналам записей эксплуатационного персонала, внешним осмотром при эксплуатации и внутренним осмотром при остановках в резерв, а также при проведении плановых и внеплановых ремонтов.

2.10. Окончательное уточнение работ проводят представители эксплуатации, лаборатории металлов и специализированной организации в первые дни ремонта, после вскрытия узлов для осмотра и дефектовки.

2.11. До начала капитального ремонта комиссии от представителей специальной организации и эксплуатации следует произвести двух или трехкратную проверку состояния готовности к капитальному ремонту.

Необходимо проверить:

наличие разрешения на ремонт зарегистрированных объектов, выданного органами Госнадзорохрантруда Украины;

наличие наряда-допуска на проведение газоопасных работ в части отключения газопроводов с установкой инвентарных заглушек и продувки инвентарным газом, а при необходимости и на другие виды газоопасных работ;

наличие утвержденной технической документации по модернизации оборудования;

наличие проектов организации специальных (в том числе сварочных) и сложных такелажных работ;

наличие ведомости объема работ по капитальному ремонту;

наличие графика подготовительных работ и состояние его выполнения;

состояние разработки, осуществления и материального обеспечения мероприятий по технике безопасности, охране труда и противопожарной безопасности;

установку всех видов лесов, подмостей и люлек согласно утвержденному проекту. Леса допускаются к эксплуатации после их приемки и оформления акта; исправность стационарной сети освещения 220В и 12В, сварочных электропроводок и сборок для питания электроинструментов, механизмов и приспособлений;

наличие графика капитального ремонта;

исправность разводок и постов сжатого воздуха, кислорода, ацетилена, пропан-бутана и технической воды;

состоящее агрегата (трубопровода) и вспомогательного оборудования в отношении техники безопасности и противопожарной защиты (возможность обслуживания, производства огневых работ, исправность штатных средств пожаротушения и пр.);

укомплектованность приспособлениями, инструментом, оборудованием и средствами механизации;

подготовленность ремонтных пунктов, цеховых мастерских, приобъектных кладовых, площадок для размещения оборудования, транспортных путей;

исправность и своевременность освидетельствования грузоподъемных механизмов;

укомплектованность материалами и запасными частями в соответствии с заявками;

1.  К началу ремонтных работ должна быть укомплектована бригада (или бригады) из рабочих соответствующей квалификации, прошедших обучение, проверку знаний и инструктаж по правилам безопасного ведения работ.
2.  Бригаде перед началом работ должно быть выдано плановое задание с конкретным перечнем работ и указанием их объема, а также технологические указания.

2.14. До начала работ необходимо:

подготовить набор слесарного инструмента, а также наборы специального инструмента для ремонта отдельных узлов;

подготовить основные и вспомогательные материалы для ремонта. Перечень и количество материалов уточнить в зависимости от характера материалов и объема работ;

подготовить и проверить защитные средства, а также средства индивидуальной защиты;

подготовить к работе энергетические разводки;

заказчику подготовить к работке и сдать по акту представителю специализированной организации низковольтное освещение, постоянное освещение 220В, сети питания постов сварки и термической обработки;

согласовать порядок взаимодействия с другими бригадами, выполняющими смежные работы;

доставить к рабочим местам материалы, запасные части и инструмент.

2.15. Исполнителям совместно с мастером (прорабом) после оформления общего наряда на ремонт необходимо:

оформить промежуточные наряды на ремонт отдельных узлов;

оформить письменное разрешение на огневые работы и осуществить все противопожарные мероприятия;

убедиться в правильном и полном выполнении всех мероприятий, обеспечивающих безопасность работ (отключение электродвигателей, разборка электросхем, вывешивание плакатов "Не включать  работают люди", расхолаживание котла, вентиляция газоходов, расшлаковка, удаление золы и др.)

проверить правильность монтажа временного освещения в топке, газоходах и на ремонтных площадках;

проверить, закрыты ли колонки дистанционного управления арматурой и гарнитурой во избежание их поломки;

убедиться в правильности возведения лесов и подмостей к рабочим местам, ограждений опасных мест и в наличии акта их приемки;

убедиться перед выполнением каждой основной работы в наличии, безопасных условий и возможности начать работу;

провести установку и закрепление такелажного оборудования и оснастки. Пределы нагружения площадок и перекрытий согласовать с техническим отделом;

проверить правильность подготовки рабочих мест и достаточность принятых мер безопасности, необходимых для производства работ.

Порядок вывода котлоагрегата в ремонт

2.16. Котельный агрегат, выводимый в ремонт, должен быть подвергнут консервационной химической обработке. Особое внимание должно быть обращено на консервацию недренируемых частей котла (пароперегревателей, экономайзера и др.) Осуществление консервации должно оформляться специальным актом, который прилагается к общему акту о производстве ремонта.

2.17. Оборудование, подлежащее ремонту, выводится из работы в соответствии с требованиями "Правил безопасности" в плановом порядке обслуживающим персоналом по указанию лица, ответственного за его исправное состояние и безопасную эксплуатацию.

Основное оборудование расхолаживается и освобождается от заполняющей среды. Затем его отсоединяют от действующих трубопроводов и от другого оборудования установкой заглушки. Заглушки, устанавливаемые во фланцевых разъемах, изготавливают с хвостовиками с обозначением на них присвоенных номеров. Прокладки между фланцами и заглушкой должны быть без хвостовиков. Установка заглушек записывается в вахтенном журнале с указанием номера, времени и места установки и фамилии исполнителя. Также регистрируется и снятие заглушек. Толщина применяемых при отключении трубопровода заглушек и фланцев должна быть определена расчетом на прочность.

1.  Подготовленность оборудования к ремонту подтверждается в наряде-допуске, который выдается ремонтной бригаде.
2.  В соответствии с правилами техники безопасности необходим общий наряд на капитальный ремонт, который оформляется на имя руководителя ремонта (шеф-инженера), назначенного соответствующим приказом и имеющего право оформлять промежуточные наряды.

Необходимость применения промежуточных нарядов определяет руководитель работ по общему наряду и руководители ремонтных участков.

Первый допуск по нарядам к работе на оборудовании, отключенном в ремонт по диспетчерской заявке, а также по нарядам, выданным в целом на котел или узел оборудования, проводится с разрешения дежурного инженера (начальника смены), который должен завизировать эти наряды перед допуском к работе.

2.20. При допуске к работе ответственный руководитель и производитель работ совместно с допускающим проверяют выполнение необходимых мероприятий по подготовке рабочих мест и достоверность принятых мер безопасности для производства работ.

Приемка оборудования в ремонт

2.21. При приемке поверхностей нагрева необходимо:

ознакомиться с ведомостью дефектов и объемом выполненных работ в течение предыдущего капитального ремонта и периода после этого ремонта;

провести осмотр элементов поверхностей нагрева под давлением;

проверить газовую плотность топки, газоходов и конвективной шахты;

проверить характер и степень зашлакования топки и труб поверхностей нагрева;

убедиться в окончании работ по расшлаковыванию топки и газоходов и в возможности производства работ;

определить места для производства контрольных вырезок.

2.22. По результатам проверки готовности агрегата к капитальному ремонту и его состояния оформляется акт о сдаче в ремонт. В акте отражаются замечания по готовности котла к капитальному ремонту, о состоянии котла и его соответствии требованиям, обеспечивающим выполнение ремонтных работ.

2.23. В первый день после отключения котла (установки заглушек) и оформления общего наряда на ремонт котла необходимо:

перекрыть каналы ГЗУ под котлом плотным настилом для предотвращения забивания их строительным мусором и отходами;

предохранить колонки дистанционного управления, а также контрольно-измерительные приборы и устройства автоматики от поломки и разрушения;

произвести наружную чистку котла.

2.24. Перед установкой внутри котла постоянных лесов (люлек) произвести с временных настилов и лесов расшлаковывание поверхностей и внутренних стен газоходов. Окончание работ по расшлаковке нужно зафиксировать актом, подписанным руководителем работ по расшлаковке (сдающим), руководителем работ по установке постоянных лесов или люлек, принимающим и инженером по технике безопасности.

Контроль качества ремонтных работ

2.25. В ходе выполнения капитального ремонта осуществляется приемка отдельных отремонтированных узлов, по окончании ремонта  предварительная приемка и после ввода в эксплуатацию  окончательная приемка под нагрузку.

2.26. Приемку отремонтированных узлов осуществляют по мере их готовности. Приемку скрытых работ производят в ходе ремонта, перед сдачей узла.

2.27. Контроль качества ремонтных работ со стороны исполнителя нужно осуществлять в следующем порядке:

проверка правильности состояния каждого узла в ходе выполнения ремонта производится совместно с мастером (прорабом). При этом мастер должен дать указание о способах ремонта и дополнить (уточнить) технические условия на ремонт, по которым будет производиться приемка узла из ремонта и оценка качества работ;

предъявление законченных скрытых работ и выполнение промежуточных операций мастеру для приемки и оценки качества.

После окончания всех ремонтных работ узел предъявляют мастеру для предварительной приемки; при необходимости заполняют формуляр. Окончательную приемку должны производить представители эксплуатации и руководитель ремонтных работ.

3. Характерные повреждения

Типичные повреждения элементов поверхностей нагрева котлов и других трубопроводов

3.1. Наиболее часто встречающимися повреждениями являются:

дефекты сварных соединений труб (свищи, отдулины, трещины и разрывы);

остаточная деформация труб в результате ползучести; коррозия и окалинообразование на наружной и внутренней поверхностях труб;

абразивный износ труб летучей золой;

нарушение рихтовки труб;

повреждение вальцовочных соединений;

дефекты металла и проката, труб (расслоения, трещины, риски и др.  см. рис. 1)

Правила дефектовки элементов поверхностей нагрева указаны в рекомендуемом приложении 1.

Рис.1. Дефекты металла и проката труб 1  расслоение; 2  пленка на внутренней поверхности; 3  трещина; 4  риска; 5  закат, плена на наружной поверхности; 6  неметаллические включения;7  6урт; 8  ужим; 9  волосовина

Типичные повреждения барабанов котлов

3.2. Дефекты в цилиндрической части барабана:

трещины в районе отверстий (преимущественно радиальные), выходящие на внутреннюю поверхность обечайки и отверстия (рис. 2 а);

трещины, преимущественно параллельные образующим барабана, расположенные около отверстия и на неослабленных участках, главным образом, в нижней части барабана (рис. 2 a);

трещины на поверхности отверстий и под вальцовочными соединениями (рис. 2б);

трещины около швов приварки кронштейнов крепления внутрибарабанных устройств (рис. 3);

расслоения в листах, в том числе выходящие на поверхность барабана и отверстий
(рис. 4);

язвины, цепочки язвин и раковин на внутренней и наружной поверхностях обечаек и поверхности отверстий.

3.3. Дефекты в днищах:

трещины около швов приварки лапы затвора лаза (рис. 5);

трещины на внутренней поверхности в местах отбортовки штампованных днищ;

трещины в местах приварки заводских и монтажных деталей (рис 6);

расслоение в листах, в том числе выходящее на поверхность днища и отверстия лаза
(рис. 6);

трещины на поверхности отверстия лаза;

язвины, цепочки и раковины на наружной и внутренней поверхностях днищ и отверстий лаза.

Рис. 2. Трещины: а)  в районе отверстий, продольные трещины на внутренней поверхности штуцера; б)  на поверхности отверстий

Рис. 3. Трещины около швов приварки кронштейнов крепления внутрибарабанных устройств

Рис. 4. Расслоения в листах

Рис. 5. Трещины около швов приварки лапы затвора лаза и у шва приварки кольца укрепления кромки лаза; расслоения в листах.

Рис. 6. Трещины в листах приварки заводских и монтажных деталей

3.4 Дефекты в штуцерах:

продольные трещины на внутренней поверхности штуцера (рис. 2);

трещины в сварных швах приварки к барабану котла (рис. 7);

трещины в сварных швах приварки ранее завальцованных труб к барабану котла;

трещины в сварных швах приварки штуцера с рубашкой (рис. 8);

язвины и цепочки язвин на наружной и внутренней поверхностях штуцеров.

3.5. Дефекты в сварных швах:

трещины в кольцевых и продольных швах, а также в околошовной зоне соединений (рис. 9);

непровары, поры, шлаковые включения и другие технологические дефекты сварки (рис.9).

Рис. 7. Трещины в сварных швах приварки штуцера к барабану котла

Рис. 8. Трещины в сварных швах приварки штуцера с рубашкой.

Рис. 9. Трещины и дефекты в сварном шве и околошовной зоне

1  шлаковые включения; 2  трещина в сварном соединении; 3  флюсовое включение; 4  трещина в околошовной зоне; 5  несплавление кромок; 6  непровар

4. Требования к основнім материалам

Приемка и контроль

4.1. Для ремонта котлов и их деталей должны применяться материалы по стандартам и техническим условиям, указанным в обязательном приложении 2.

Настоящие материалы разработаны на стали перлитного класса. При применении материалов других структурных классов необходимо дополнительно руководствоваться другими НД.

1.  Данные о качестве и свойствах материала должны быть подтверждены сертификатом предприятия  изготовителя и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификатов (маркировки) предприятие  изготовитель или организация, выполняющая монтаж и ремонт котла, должна провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколом, дополняющим (заменяющим) сертификат поставщика.
2.  На каждом конце трубы диаметром 25 мм и более с толщиной стенки не менее 3 мм на расстоянии 200-300 мм от концов должна быть нанесена маркировка:

товарный знак, марка стали, номер партии.

На каждой трубе должна быть нанесена цветная маркировка несмываемой краской в виде одной продольной полосы по всей длине трубы.

Трубы диаметром менее 25 мм со стенкой толщиной до 3 мм должны иметь прикрепленные бирки, на которых должны быть указаны товарный знак, размер трубы, марка стали, номер партии и ТУ (ГОСТ). Трубы должны быть связаны в пачки.

4.4. Перед использованием все трубы должны быть подвергнуты следующим видам подготовки и контроля:

очистке; наружному осмотру; рассортировке.

1.  Наружная поверхность труб поверхностей нагрева диаметром до 57 мм должна быть очищена от окалины, ржавчины, грязи, масла, а внутренняя поверхность  продута сжатым воздухом.
2.  После очистки произвести осмотр наружной и внутренней поверхностей для выявления трещин, плен, раковин, закатов, глубоких рисок, следов коррозии и окалины (без применения увеличительных приборов).
3.  Обнаруженные дефекты должны быть удалены путем местной зачистки холодным способом или сплошной шлифовкой, полировкой, расточкой и обточкой. При этом толщина стенки в местах удаления дефектов не должна выходить за пределы минимально допустимых значений.
4.  Зачеканка и заварка дефектных мест на поверхности трубы не допускается.
5.  Допускаются без ремонта вмятины от окалины или прокатного инструмента, продольные риски (без острых углов), мелкая рябизна и другие мелкие дефекты, обусловленные способом производства.

Глубина этих дефектов должна быть не более 10% номинальной толщины стенки, но не более:

2 мм для горячекатаных труб при условии, что толщина стенки не выходит за пределы минимально допустимых значений;

0,2 мм для холоднокатаных, теплокатаных и холоднотянутых труб при отношении
Д /S > 5 мм;

При указанной глубине допускаемых дефектов толщина стенки не должна выходить за пределы минимально допустимых значений.

Хранение и транспортировка

4.10. Транспортировка и хранение труб и деталей должны исключать возможность механического повреждения, попадания влаги и пыли во внутренние полости. Кроме того, должен быть обеспечен доступ к трубам для осмотра и замеров в местах складирования.

4.11. Узлы и детали поверхностей нагрева должны храниться с соблюдением следующих правил:

трубы, змеевики и камеры должны быть уложены по отдельным узлам с обозначением на специальной табличке наименования узлов;

размещение блоков или отдельных элементов поверхностей нагрева должно обеспечивать удобный подход к каждому узлу, а также удобство подгрузки его для транспортирования на сборку или установку в соответствии с технологической последовательностью работ;

мелкие детали креплений поверхностей нагрева должны быть рассортированы по узлам и храниться на стеллажах.

4.12. Ответственность за правильность хранения оборудования и материалов, принятых исполнителями ремонтных работ и находящихся на ремонтных пунктах, в ремонтных кладовых и на месте установки, до сдачи представителям эксплуатации несет специализированная организация.

Ответственность за сохранность оборудования и материалов в нерабочее время несет заказчик.

4.13. Разгрузка и погрузка оборудования и материалов и их перемещение должны производиться механизированным способом.

4.14. При обнаружении в процессе приемки неудовлетворительного состояния оборудования и материалов, коррозии, дефектов и повреждений должен быть составлен акт и приняты меры по приведению оборудования в нормальное состояние.

Нарушенная маркировка деталей должна быть восстановлена при входном контроле.

4.15. Участки трубопроводов, кипятильные и экранные трубы, змеевики, пакеты и ширмы должны храниться изогнутыми концами вниз. Концы труб покрыть густой смазкой и закрыть пробками с выступающими частями. Прямые концы укладывать в одну сторону.

4.16. При хранении участков трубопроводов и коллекторов на открытом воздухе их следует укладывать горизонтально на стеллажах на высоте не менее 0,5 м от земли и перед укладкой освободить от влаги, для чего необходимо продуть их сжатым воздухом.

После удаления влаги все лючки, фланцы и штуцера закрыть заглушками.

4.17. После гидравлического испытания трубы должны быть продуты сжатым воздухом для полного удаления влаги.

4.18. Обработанные концы труб должны быть покрыты антикоррозионной смазкой и закрыты заглушками или деревянными пробками.

5. Требования к сварочным материалам

5.1. Сварочные материалы, применяемые для сварки котлов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода  изготовителя.

1.  Поступившие в монтажную организацию сварочные материалы до выдачи в работу должны быть проверены сварочной лабораторией.
2.  При приемке сварочных материалов следует проверить;

а) наличие сертификата на поставляемую партию электродов, сварочной проволоки, защитного газа;

б) наличие заводской маркировки и соответствие ее данным сертификата;

в) сохранность заводской упаковки и соответствие ее требованиям технических условий.

5.4. Для ручной электродуговой сварки стыков трубопроводов необходимо применять электроды, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9466, ГОСТ 9467.

Марку электродов следует выбирать в зависимости от марки свариваемой стали (табл. 1).

1.  Каждая партия электродов должна иметь сертификат с указанием завода изготовителя, типа, марки, номеров партии и даты изготовления, а также результатов испытания.
2.  Независимо от наличия сертификата, каждая партия электродов должна быть проконтролирована: на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466; на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем стилоскопирования в наплавленном металле, выполненном легированными электродами (типов Э-09Х1М,Э  09Х1МФ).

5.7. Электроды и сварочную проволоку необходимо хранить в сухих помещениях при температуре воздуха не ниже плюс 15°С и влажности 50%.

Хранение, прокалку, выдачу сварочных материалов следует организовать так, чтобы исключить возможность смешивания различных марок.

5.3. Электроды перед сваркой производственных стыков и испытаниями должны быть прокалены по режимам согласно паспортным данным или техническим условиям (см.табл.2).

Температура печи при загрузке должна быть не более 150°С, а скорость подъема температуры  в пределах 100-200 °С/ч.

Прокалка одних и тех же электродов более 2-х раз не допускается.

Таблица 1

Свариваемая сталь	Электроды
		Тип	Марка
	Ст2сп2, Ст3сп2, Ст3пс2, Ст2сп3, Ст3сп4, Ст3пс5, 08, 10, 20, 20К, 22К	Э46	МР-3, АНО-4, ВМ-12, АНО-29М
		Э46А	УОНИ-13/45
		Э50А	УОНИ-13/55, ЦУ-5, ЦУ-10, АНО-ТМ, АНО-31
15ГС, 16ГС, 17Г1С, 17Г1СУ, 14ХГС, 16ГНМА	Э50А	УОНИ-13/55, ЦУ-5, ЦУ-10, АНО-ТМ, АНО-31
12МХ, 15 ХМ	Э-09Х1М	ЦУ-2ХМ*
12Х1МФ	Э-09Х1МФ	ЦЛ-39**
12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ	Э-09Х1МФ	ТМ-IV, ЦЛ-38

Примечания.

1.  Электроды MP-3, AHO-29M, ВМ-12 предназначены для сварки на переменном токе и постоянном токе обратной полярности (+ на электроде), электроды АНО-4  на переменном токе и постоянном токе любой полярности: допускаются для сварки трубопроводов в пределах котла.
2.  Если проектом предусмотрены трубы из углеродистой стали, а устанавливают трубы из низколегированной стали тех же размеров (диаметр и толщина стенки), то разрешается применять электроды с основным покрытием, предназначенные для сварки углеродистых сталей.

* Для сварки трубопроводов, работающих при температуре не выше 545°С.

** Для сварки трубопроводов диаметром до 100 мм с толщиной стенки до 8 мм.

5.9. Сведения о прокалке электродов, выдаче в работу и приемке остатков необходимо регистрировать в специальном журнале.

Электроды следует выдавать в количестве, необходимом для работы в течение смены.

На рабочем месте электроды рекомендуется хранить в герметических подогреваемых пеналах.

Таблица 2

Марка электродов	Режим прокалки
		Температура, °С	Продолжительность, мин
УОНИ-13/45	350-370	60
МР-3	180	60
УОНИ-13/55	370-400	60
АНО-29М	110-120	60
АНО-4	190-200	40
ВМ-12	180-200	60
ЦУ-5, ЦУ-10, ТМУ-21У, ЦУ-2ХМ
ЦЛ-39, ТМЛ-1У, ЦЛ-38	340-380	120
АНО-ТМ, АНО-31	350	60-90

1.  Электроды с основным покрытием следует использовать в течение 3 суток после прокалки, остальные электроды  в течение 15 суток, если их хранят на складе с соблюдением требований, приведенных в п. 5.7. После истечения гарантийного срока хранения электродов их пригодность для сварки оценивают сварочно-технологическими свойствами.
2.  Для аргонодуговой сварки в качестве неплавящегося электрода следует применять прутки лантанированного (ЭВЛ 10, ЭВЛ-20) или иттрированного (СВИ-1) вольфрама диаметром 2-3 мм по ГОСТ 23949.
3.  Неплавящийся электрод перед работой должен быть заточен на конус. Угол конуса () должен быть равен 28-30 °С, длина конической часта (L) должна составлять 5-6 диаметров электрода (Дэ). Конус после заточки должен быть притуплен, диаметр притупления (dn) равен 0,2-0,5 мм (рис. 10).

Рис. 10. Форма заточки вольфрамового электрода

5.13. Ручную аргонодуговую сварку неплавящимся электродом и механизированную в углекислом газе следует выполнять с применением сварочной проволоки, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 2246.

Область применения сварочной проволоки для этих видов сварки приведена в табл.3.

Таблица 3

Свариваемая сталь	Ручная аргонодуговая сварка	Механизированная сварка в углекислом газе
Ст2сп2, Ст3сп2, Cт3пc2, 10, 20	Св-08ГС, Св-08Г2С	Св-08ГС, Св-08Г2С
15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С	Св-08ГС, Св-08Г2С	Св-08ГС, Св-08Г2С
12МХ, 15ХМ	СВ-08ХМ, Св-08ХМ*	-
12Х1МФ	Св-08ХМФА, Св-08MX, Св-ХМ, Св-08ХГСМФА*	-

* При сварке корневого слоя трубопроводов толщиной более 10 мм следует применять проволоку Св-08Г2С, Св-08ГС.

5.14. Каждая партия проволоки должна иметь сертификат с указанием завода-изготовителя, марки, диаметра, номера плавки и химического состава проволоки. К каждому мотку (бухте) проволоки должна быть прикреплена бирка с указанием завода-изготовителя, условного обозначения проволоки, номера партии, клейма технического контроля, удостоверяющего соответствие проволоки требованиям стандарта.

При отсутствии сертификата или бирки, а также в случае изменений в качестве проволоки, необходимо проверить ее химический состав.

Результаты проверки химического состава сварочной проволоки должны удовлетворять требованиям, указанным в рекомендуемом приложении 6.

При получении неудовлетворительных результатов химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб.

При неудовлетворительных результатах повторного анализа проволока бракуется.

5.15. Сварочная проволока должна быть ровной, без перегибов, на ее поверхности не должно быть окалины, масла, следов коррозии и других загрязнений.

Можно очищать проволоку, пропуская ее через устройство, заполненное сварочным флюсом, битым кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами. Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется отжечь при 150-200 °С в течение 1,5-2 ч. Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или другим способом до металлического блеска.

При очистке проволоки, предназначенной для механизированной сварки, нельзя допускать резких изломов (переломов) проволоки, что может нарушить нормальный процесс механизированной подачи проволоки в зону сварки.

5.16. Каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки перед сваркой должна быть проверена стилоскопированием на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям, приведенным в рекомендуемом приложении 3.

5.17. В качестве защитного газа при ручной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом следует применять аргон высшего, первого или второго сорта ГОСТ 10157.

5.18. Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа применяют сварочный углекислый газ высшего и первого сорта по ГОСТ 8050.

5.19. Перед использованием качество газа необходимо проверять в каждом баллоне. Для этого следует произвести наплавку валика длиной 100-150 мм на пластину или трубу и проверить внешним осмотром по ГОCT 3242 поверхность наплавки и излома шва. При наличии пор в шве газ, находящийся в данном баллоне, бракуют.

6. Сварочное оборудование

6.1. Для выполнения сварочных работ комплектуются следующие посты:

а) ручной электродуговой сварки;

б) ручной аргонодуговой сварки;

в) механизированной сварки.

6.2. Колебание напряжения в сети не должно превышать ±5%. В этой связи целесообразно питание сварочных постов осуществлять от отдельного фидера.

1.  Ручную электродуговую сварку рекомендуется выполнять от источников постоянного тока (ВД-306, ВД-401, ВДМ-1001 и т.д. с крутопадающей характеристикой).
2.  Ручную аргонодуговую сварку сталей следует производить на постоянном токе прямой полярности от источников с падающей вольт-амперной характеристикой. Источники тока с жесткой вольт-амперной характеристикой могут быть использованы только совместно с балластными реостатами.
3.  Для понижения давления аргона и поддержания его постоянным следует применять аргоновые редукторы с показывающими расходомерами марок АР-10, АР-40 или АР-150 по ТУ 25-05-196-74, а также кислородный баллонный редуктор ДКМ-1-70 по ТУ 26-05-251-71 с ротаметром марки РС-3. Рекомендуются горелки марки ЭЗР 5-2 (на ток до 80 А), ЭЗР-3 (на ток до 150 А), а также горелки AГM- 203, АРЮ-2М и др.
4.  Для понижения давления углекислого газа и поддержания его постоянным необходимо применять понижающие редукторы У-30 по ГОСТ 13861. Допускается применение кислородных редукторов.

6.7. Механизированную сварку в углекислом газе следует выполнять от источников постоянного тока (ВС-300, ВДУ-506 и т.п.).

6.9. Для механизированной сварки можно применить полуавтоматы типа: А-825,
А-1230М, А-547М и др.

6.10. Для прокалки сварочных материалов применять печи СНО 5.5.5/5-ИП, СШ 400М и подобные, оснащенные терморегуляторами.

На рабочем месте сварщики должны быть обеспечены термопеналами Т-1.

7. Замена трубных элементов

7.1. Вырезать и заменять участки труб, имеющие отклонения от проектных размеров, превышающие предельные.

7.2. Произвести разметку мест обрезки при замене отдельных участков труб с учетом удобства выполнения последующих операций  резки, зачистки концов, обработки фасок под сварку.

1.  Перед стыковкой, а также после заварки каждую трубу прокатать контрольным шаром. Если контрольный шар не проходит, то сварной шов вырезать и установить вставку.
2.  При массовой замене труб в котлоагрегатах перед их установкой проверить положение камер, их высотные отметки, горизонтальность и приварку к барабанам, элементам каркаса или осям котла. Устранить смещения, превышающие допуски.

При установке экранных труб обеспечить правильное их дистанционирование по шагу. Разрешается для обеспечения дистанционирования приварить дистанционные планки шириной до 20 мм (рис. 11), располагая их по высоте к 2-3 пояса. Расстояние между поясами  6 мм. Высота планки

h= t-d-1

где: t  шаг трубы, мм;

d  диаметр трубы, мм.

Рис. 11. Приварка дистанционных планок

7.5. Произвести рихтовку при выходе отдельных труб из плоскости экрана более допустимого предела. В единичных случаях рихтовку труб из углеродистой стали разрешается производить путем нагрева выпуклой части трубы. Участок трубы нагревать газовой или специальной горелкой на длине 200-250 мм при ширине нагрева 30-40 мм. При исправлении большой выпуклости нагрев повторить.

При остывании выпуклость заметно уменьшается.

7.6. Стыковку труб выполнить с применением специальных центровочных приспособлений, обеспечивающих соосность стыкуемых труб и допускающих свободную усадку шва в процессе сварки.

Прихватка и приварка сборочных и центровочных приспособлений к трубам не допускается.

7.7. Перед установкой труб на место тщательно очистить наружную поверхность концов труб от загрязнений, а также очистить до металлического блеска наружную поверхность барабана (камеры) вокруг трубных отверстий на ширину не менее 20 мм. Очистить от накипи, шлама и других загрязнений трубные отверстия на всю глубину.

7.8. При замене вальцовочных соединений труб с барабанами сварными соединениями для котлов среднего давления концы труб установить на всю глубину трубного отверстия с выходом внутрь барабана на 15 мм и наложения сварного шва внутри барабана (Рис. 12 а).

В зависимости от местных условий допускается наружная приварка. В этом случае труба вставляется в отверстие на глубину не менее 30 мм не должна выступать за пределы внутренней поверхности барабана (рис. 12 б).

Рис. 12. Приварка труб к барабану а  к внутренней поверхности; б  к наружной поверхности.

7.9. Трубы для приварки к камерам устанавливают в отверстия на глубину 10-15 мм. Конец трубы не должен выступать за пределы внутренней поверхности камеры. (рис. 13).

Рис. 13. Приварка труб к коллектору (камере)

1.  При установке экранных труб в котлах проверить, нет ли защемлений и соприкосновений их в местах разводок для установки горелок, смотровых лючков и др. В местах прохода через обмуровку на трубы должны быть надеты манжеты из листового или шнурового асбеста.
2.  После установки экранных труб к ним приварить все детали креплений обмуровки.

7.12. При сварке монтажных стыков экранных труб, монтируемых с предварительной холодной растяжкой, компенсирующей термическое удлинение труб, обеспечить соответствующую растяжку.

Растяжка создается натягом трубы у последнего стыка с помощью специальных приспособлений, состоящих из хомутов или зажимов и стяжных винтов.

Величина натяга должна соответствовать общей заданной растяжке трубного контура в пределах упругой деформации.

1.  Холодный натяг отдельных контуров может быть осуществлен смещением нижних камер. Перед сваркой монтажных стыков экранных труб разболтать опоры нижних камер и между камерами и опорами установить временные прокладки толщиной, равной величине холодного натяга. Закрепить опоры болтами. Натяг осуществлять до приварки опускных труб к нижним камерам. Величину натяга тщательно измерить и занести в формуляр.
2.  После заварки всех стыков экранных труб временные прокладки удалить, камеры установить в рабочее положение и систему привести в проектное положение в холодном состоянии. В этом состоянии при незаполненном водой котле положение элементов фиксировать как нулевое с установкой указателей перемещения (реперов) в рулевое положение.

Проверить положение камер, установку трубных элементов, подвижных и неподвижных опор в соответствии с допустимыми отклонениями от проектных размеров (см. обязательное приложение 4, табл. 1, 2).

7.15. Приемку трубных элементов производить в соответствии с техническими условиями. При наличии 50 % или более хороших оценок по отдельным операциям качество замены трубных элементов оценивается отметкой "Хорошо".

Замена опор и подвесок.

7.16. Опоры и подвески отдельных узлов поверхностей нагрева устанавливать одновременно с трубными элементами россыпью или при сборке труб в блоки.

7.17. Скользящие опоры камер и крепления труб при наличии овальных отверстий для болтов устанавливать так, чтобы крепежные болты находились в крайнем положении овального отверстия и не препятствовали температурному перемещению узла.

7.18. Опоры, подвески и хомуты, а также дистанционные детали, работающие в условиях высоких температур (450 °С и выше), выполнять из жароупорных сталей и перед установкой проверять на наличие легирующих элементов.

7.19. В соответствии с технической документацией для уменьшения угла отклонения подвесок (поддерживающих тяг) их устанавливать со смещением в направлении, обратном тепловым удлинениям труб.

После установки трубных элементов пружинные опоры затянуть в соответствии с указаниями технической документации.

Подтяжку подвесных труб производить специальными динамометрическими ключами или другим способом, позволяющим контролировать нагрузку, установленную технической документацией.

Подтяжку подвесных труб производить попарно  от середины узла к краям.

8. Изготовление трубных элементов

Вычерчивание плаза

8.1. При изготовлении большого количества одинаковых трубных элементов изготовить плаз.

8.2. Плаз представляет собой настил из листового металла, на котором вычерчены в натуральную величину изготавливаемые трубы (змеевики, ширмы), а также участки барабанов и коллекторов, с которыми эти трубы соединяются.

1.  На плазу должны быть учтены возможные прогибы и смещения барабанов и камер и взаимные смещения трубных элементов, каркаса и обмуровки, чтобы обеспечивать необходимые сопряжения и нормальные зазоры для тепловых перемещений.
2.  После изготовления плаза окрасить его мелом, разведенным на клею, и вычертить согласно чертежу контуры гнутых элементов, нанести осевые линии и контуры камер (коллекторов), барабанов и мест расположения приварных деталей.
3.  По обе стороны прямых участков труб приварить к плазу направляющие планки высотой около 0,75 диаметра трубы, а на гнутых участках  ограничивающие дуги. Требуемую длину трубных элементов зафиксировать концевыми ограничителями (рис. 14).

8.6. Проверить точность вычерчивания плаза по чертежу. Отклонение контуров гнутых труб от чертежных размеров ±1,5 мм, непараллельность осей камер ± 1 мм.

Рис. 14. Труба, уложенная на плаз

Разметка и отрезка труб

1.  Разметку труб под отрезку производить на плазу, а единичных труб  по чертежу, шаблону или по месту. Риску наносить по немелованной поверхности трубы или тонко заправленным мелком.
2.  Разметку концов труб для гнутья и сборки трубного элемента выполнить с соблюдением следующих правил:

а) при необходимости располагать стыки труб в одном месте, предусмотренном чертежом; все прямые трубы размечать для гнутья одинаково и после гнутья концы труб отрезать (рис. 15 а).

б) при отсутствии указаний о расположении стыков в одном месте операции разметки, гнутья и отрезки совместить: первую изогнутую трубу уложить на плаз, вторую трубу совместить с концом первой, разместить и согнуть (рис. 15 б), затем таким же порядком разметить третью трубу и т.д.

Этот способ обеспечивает большую экономию труб.

Рис. 15. Разметка на плазу: а  при размещении стыков в одном месте; б  при произвольном размещении

8.9. Технические требования при разметке сварных стыков следующие:

а) число сварных стыков должно быть минимальным;

б) на гибах и в местах приварки деталей стыки не располагать;

в) при контактной сварке от начала гиба до стыка должен быть прямой участок не менее 250 мм;

г) при ручной сварке расстояние от стыка до начала гиба, наружной поверхности барабана и камеры и до края опоры должно быть: для котлов с рабочим давлением до 60 кгс/см2 не менее 50 мм при диаметре труб до 50 мм и не менее наружного диаметра трубы при диаметре более 50 мм;

е) расстояние от стойки до стыка должно быть не менее 100 мм (с учетом теплового расширения).

8.10. Трубы под сварку отрезать труборезным станком или переносным труборезом с одновременным снятием фасок, а также приспособлениями для газовой резки с последующей обработкой фасок абразивным кругом.

8.11. Технические условия и контроль за операциями разметки и отрезки труб следующие:

а) проверить правильность длины отрезанной трубы. Допуск по длине должен быть ± 1 мм против расчетной;

б) проверить перпендикулярность торца трубы.

1.  Концы труб, имеющие плоский торец, обрабатывать под сварку при помощи приспособлений для снятия кромок и торцовки труб.
2.  Обработку кромок на концах стыкуемых труб производить согласно указаниям в чертежах. При отсутствии указаний обработку производить согласно размерам обработки концов труб, приведенным в приложении 6.
3.  Кромки фасок зачистить от заусенцев снаружи и изнутри.
4.  Поверхность концов труб зачистить до металлического блеска снаружи и изнутри на длину 15 мм.

Гнутье труб холодным способом

1.  Трубы диаметром до 108 мм для элементов поверхности нагрева гнуть на трубогибочных станках с дорном. Допускается применение бездорновых станков при условии, если гибы труб, гнутых на этих станках, удовлетворяют требованиям настоящего раздела.
2.  Допускаются следующие минимальные радиусы гиба:

для труб с наружным диаметром 60 мм и меньше  не менее 1,9 Дн;

для труб с наружным диаметром более 60 мм  не мене Дн, где: Дн наружный диаметр трубы, мм.

1.  Для гнутья труб выбирать трубы с плюсовым допуском по толщине стенки; при разнотолщинности более толстую сторону располагать по наружной стороне гиба. Отобранные для гнутья трубы проверить на соответствие техническим условиям.
2.  Перед установкой на трубогибочный станок трубы очистить от песка и грязи с наружной и внутренней сторон.
3.  Концевой выключатель станка установить на наружный угол гнутья с учетом некоторого распрямления трубы за счет упругости.

Величину поправки установить опытным путем.