СНиП 3.05.05-84. Технологічне устаткування і технологічні трубопроводи

                  СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

                         ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ

                          ОБОРУДОВАНИЕ

                        И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ

                          ТРУБОПРОВОДЫ

                         СНИП 3.05.05-84

                       ИЗДАНИЕ ОФИЦИАЛЬНОЕ

                           Москва 1996

УДК  67.067.16 (083.75)

   СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и  технологичес-

кие трубопроводы/ Минстрой России. - М.: ГУП ЦПП, 1996. - 32 с.

   РАЗРАБОТАНЫ ВНИИмонтажспецстроем Минмонтажспецстроя СССР (инж.

В. Я. Эйдельман, д-р техн. наук В. В.  Поповский  -  руководители

темы; кандидаты техн. наук В. И. Оботуров, Ю. В. Попов, П. И. Та-

вастшерна), Гипронефтеспецмонтажом Минмонтажспецстроя СССР (канд.

техн. наук И. С. Гольденберг) и  Гипрохиммонтажом  Минмонтажспец-

строя СССР (инженеры И. П. Петрухин, М. П. Эльяш) -

    ВНЕСЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР.

    ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического  нормирования

и стандартизации Госстроя СССР (инж. Б. А. Соколов).

    С введением в действие СНиП 3.05.05-84 "Технологическое  обо-

рудование и технологические трубопроводы"  утрачивает  силу  СНиП

III-31-78* "Технологическое оборудование. Основные положения".

    При пользовании нормативным документом следует учитывать  ут-

вержденные изменения строительных норм и правил  и  государствен-

ных стандартов, публикуемые  в  журнале  "Бюллетень  строительной

техники" и информационном указателе  "Государственные  стандарты"

Госстандарта России.

                                  Минстрой России, ГП ЦПП, 1995

-----------------------------------------------------------------

|             |  Строительные нормы и правила  | СНиП 3.05.05-84|

|Госстрой СССР|-------------------------------------------------|

|             |  Технологическое оборудование  |    Взамен      |

|             | и технологические трубопроводы | СНиП III-31-78*|

-----------------------------------------------------------------

   Настоящие правила распространяются на производство  и  приемку

работ по монтажу технологического оборудования и  технологических

трубопроводов (в дальнейшем - "оборудование"  и  "трубопроводы"),

предназначенных для получения,  переработки  и  транспортирования

исходных, промежуточных и конечных продуктов при абсолютном  дав-

лении от 0,001 МПа (0,01  кгс/кв.  см)  до  100  МПа  вкл.  (1000

кгс/кв. см), а также  трубопроводов  для  подачи  теплоносителей,

смазки и других веществ, необходимых для работы оборудования.

   Правила должны соблюдаться всеми организациями и  предприятия-

ми, участвующими в проектировании и строительстве новых, расшире-

нии, реконструкции и техническом перевооружении действующих пред-

приятий.

   Работы  по  монтажу  оборудования  и  трубопроводов,   подкон-

трольных Госгортехнадзору СССР, в том числе сварка и контроль ка-

чества сварных соединений, должны производиться  согласно  прави-

лам и нормам Госгортехнадзора СССР.

                       1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

   1.1. При производстве работ по монтажу оборудования и  трубоп-

роводов  необходимо  соблюдать  требования  СНиП  по  организации

строительного производства, СНиП III-4-80, стандартов,  техничес-

ких условий и ведомственных нормативных документов,  утвержденных

в соответствии со СНиП 1.01.01-82*.

   1.2. Работы по монтажу  оборудования  и  трубопроводов  должны

производиться в соответствии с  утвержденной  проектно-сметной  и

рабочей документацией, проектом производства работ (ППР) и  доку-

ментацией предприятий-изготовителей.

   1.3. Монтаж  оборудования  и  трубопроводов  должен    осущес-

твляться на  основе  узлового  метода  строительства  и  комплек-

тно-блочного метода монтажа.

   П р и м е ч а н и я: 1. Под узловым методом строительства  по-

нимается организация строительно-монтажных  работ  с  разделением

пускового комплекса на взаимоувязанные между собой  технологичес-

кие узлы -  конструктивно  и  технологически  обособленные  части

объекта строительства, техническая готовность которых  после  за-

вершения строительно-монтажных работ позволяет автономно, незави-

симо от готовности объекта в целом,  производить  пусконаладочные

работы, индивидуальные испытания и комплексное опробование  агре-

гатов, механизмов и устройств.

   2. Под комплектно-блочным методом монтажа понимается организа-

ция монтажа оборудования и трубопроводов с  максимальным  перено-

сом работ со строительной площадки в условия промышленного произ-

водства с агрегированием оборудования, трубопроводов и  конструк-

ций в блоки на предприятиях-поставщиках, а также на сборочно-ком-

плектовочных  предприятиях  строительной  индустрии   и    строи-

тельно-монтажных организаций с поставкой на стройки в  виде  ком-

плектов блочных устройств.

-----------------------------------------------------------------

|                    |       Утверждены      |       Срок       |

|       Внесены      |     постановлением    |     введения     |

|Минмонтажспецстроем |      Госстроя СССР    |   в действие     |

|         СССР       | от 7 мая 1984 г. N 72 | 1 января 1985 г. |

-----------------------------------------------------------------

  1.4. В документации, выдаваемой в соответствии с п. 1.2 монтаж-

ной организации, должны быть предусмотрены:

  а) применение технологических блоков и  блоков  коммуникаций  с

агрегированием их составных частей на основе номенклатуры и  тех-

нических требований, утвержденных или взаимно  согласованных  вы-

шестоящими организациями заказчика и подрядчика,  осуществляющего

монтажные работы;

  б) разделение объекта строительства  на  технологические  узлы,

состав и границы которых определяет проектная организация по сог-

ласованию с заказчиком и  подрядчиком,  осуществляющим  монтажные

работы;

  в) возможность подачи технологических блоков и блоков  коммуни-

каций к месту монтажа в собранном виде с созданием в  необходимых

случаях монтажных проемов в стенах и перекрытиях зданий и шарнир-

ных устройств в опорных строительных конструкциях для монтажа ме-

тодом поворота, а также  с  усилением  при  необходимости  строи-

тельных конструкций для восприятия ими  дополнительных  временных

нагрузок, возникающих в процессе монтажа; постоянные или  времен-

ные дороги для перемещения тяжеловесного и крупногабаритного обо-

рудования, а также кранов большой грузоподъемности;

  г) данные по допускам для расчета точности выполнения  геодези-

ческих разбивочных работ и создания внутренней геодезической раз-

бивочной основы для монтажа оборудования.

  1.6. Генподрядчик должен  привлекать  монтажную  организацию  к

рассмотрению и  составлению  заключения  по  проекту  организации

строительства, конструктивным решениям  зданий  и  сооружений,  а

также технологическим компоновкам, в которых должны быть  опреде-

лены возможность и основные условия производства  работ  комплек-

тно-блочным и узловым методами.

  1.6. Генподрядчик должен обеспечить, а монтажная организация  -

получить от генподрядчика (или, по согласованию с ним,  непосред-

ственно от заказчика) необходимый комплект рабочей документации с

отметкой заказчика на каждом чертеже (экземпляре)  о  принятии  к

производству.

  1.7. Поставку оборудования,  трубопроводов  и  необходимых  для

монтажа комплектующих изделий и материалов  следует  осуществлять

по графику, согласованному с монтажной организацией,  где  должна

предусматриваться первоочередная поставка машин, аппаратов, арма-

туры, конструкций, изделий и материалов, включенных в  специфика-

ции на блоки, подлежащие изготовлению монтажными организациями.

  1.8. Окончанием работ по монтажу оборудования  и  трубопроводов

надлежит считать завершение индивидуальных  испытаний,  выполнен-

ных в соответствии с разд. 5 настоящих правил, и подписание рабо-

чей комиссией акта приемки оборудования.

  После окончания монтажной организацией работ по монтажу, т.  е.

завершения индивидуальных испытаний и  приемки  оборудования  под

комплексное опробование, заказчик производит комплексное  опробо-

вание оборудования в соответствии с обязательным приложением 1.

  1.9. На каждом объекте строительства в процессе монтажа  обору-

дования и трубопроводов следует вести общий и специальные  журна-

лы производства работ согласно СНиП по организации  строительного

производства и оформлять производственную  документацию,  виды  и

содержание которой должны соответствовать обязательному  приложе-

нию 2, а ее формы - устанавливаться  ведомственными  нормативными

документами.

                                           СНиП 3.05.05-84 Стр. 3

          2. ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

                        ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

  2.1. Монтажу оборудования и  трубопроводов  должна  предшество-

вать подготовка в соответствии  со  СНиП  по  организации  строи-

тельного производства и настоящим СНиП.

  2.2. При  общей  организационно-технической  подготовке  должны

быть определены заказчиком и согласованы с генподрядчиком и  мон-

тажной организацией:

  а) условия комплектования объекта оборудованием  и  материалами

поставки заказчика, предусматривающие поставку комплектов  обору-

дования на технологическую линию, технологический узел,  техноло-

гический блок;

  б) графики, определяющие сроки поставки оборудования, изделий и

материалов с учетом последовательности монтажа,  а  также  произ-

водства сопутствующих специальных строительных и  пусконаладочных

работ;

  в) уровень заводской готовности оборудования с учетом  требова-

ний ГОСТ 24444-80 и  технических  условий,  определяющих  монтаж-

но-технологические требования к поставке оборудования, подлежаще-

го монтажу;

  г) перечень оборудования, монтируемого с  привлечением  шефмон-

тажного персонала предприятий-изготовителей;

  д) условия транспортирования к месту монтажа  крупногабаритного

и тяжеловесного оборудования.

  2.3. При подготовке монтажной организации к производству  работ

должны быть:

  а) утвержден ППР по монтажу оборудования и трубопроводов;

  б) выполнены работы по подготовке площадки  для  укрупнительной

сборки оборудования, трубопроводов и конструкций,  сборки  блоков

(технологических и коммуникаций);

  в) подготовлены  грузоподъемные,  транспортные  средства,   ус-

тройства для монтажа и индивидуального испытания  оборудования  и

трубопроводов, инвентарные производственные  и  санитарно-бытовые

здания и сооружения, предусмотренные ППР; подготовлена  производ-

ственная база для сборки блоков (технологических и коммуникаций),

изготовления трубопроводов и металлоконструкций;

  г) выполнены предусмотренные нормами и правилами мероприятия по

охране труда, противопожарной безопасности  и  охране  окружающей

среды.

  2.4. Подготовка производства  монтажных  работ  должна  осущес-

твляться в соответствии с графиком и включать: передачу  заказчи-

ком в монтаж оборудования, изделий и материалов; приемку  монтаж-

ной организацией от генподрядчика производственных зданий, соору-

жений и фундаментов под монтаж оборудования и трубопроводов;  из-

готовление трубопроводов и  конструкций;  сборку  технологических

блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования;

доставку оборудования, трубопроводов и конструкций в рабочую зону.

                ПЕРЕДАЧА В МОНТАЖ  ОБОРУДОВАНИЯ,

                      ИЗДЕЛИЙ И МАТЕРИАЛОВ

  2.5. До передачи оборудования, изделий и материалов  заказчиком

(генподрядчиком) должны быть предъявлены монтажной организации:

  а) на оборудование и арматуру - сопроводительная документация в

соответствии с ГОСТ 24444-80;

  б) на сборочные единицы трубопроводов  Ру  свыше  10  МПа  (100

кгс/кв. см) - сборочные чертежи трубопроводов, опор и подвесок  и

документы, удостоверяющие их качество;

  в) на материалы - сертификаты предприятий-поставщиков.

                                          СНиП  3.05.05-84 Стр. 4

  При отсутствии документов предприятия-поставщика они могут быть

заменены соответствующими им по содержанию документами, подписан-

ными ответственными представителями заказчика.

  По сопроводительной документации должно  быть  проверено  соот-

ветствие марок, размеров и других характеристик оборудования, из-

делий и материалов рабочей документации, по которой  должен  осу-

ществляться монтаж.

  2.6. Оборудование, изделия,  материалы  должны  передаваться  в

монтаж комплектно на блок и технологический узел в соответствии с

рабочими чертежами. Трубопроводы Ру свыше 10 МПа (100  кгс/кв.см)

передают в монтаж собранными в сборочные единицы.

  Порядок передачи оборудования, изделий и материалов  установлен

"Правилами о договорах подряда на  капитальное  строительство"  и

"Положением о взаимоотношениях организаций - генеральных  подряд-

чиков с субподрядными организациями".

  2.7. При передаче оборудования в монтаж  производятся  его  ос-

мотр, проверка комплектности (без разборки на сборочные единицы и

детали) и соответствия сопроводительной документации  требованиям

рабочих чертежей, стандартов, технических условий и других  доку-

ментов, определяющих монтажно-технологические требования, провер-

ка наличия и срока действия гарантии предприятий-изготовителей.

  Устранение  дефектов  оборудования,  обнаруженных  в   процессе

приемки, является обязанностью заказчика.

  2.8. Оборудование и изделия, на которые истек гарантийный срок,

указанный в технических условиях, а при отсутствии  таких  указа-

ний - по истечении года могут быть приняты в монтаж только  после

проведения ревизии, исправления дефектов, испытаний, а также дру-

гих работ, предусмотренных  эксплуатационной  документацией.  Ре-

зультаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, пас-

порта и другую сопроводительную документацию в соответствии с  п.

2.5 настоящих правил.

   2.9. Оборудование, изделия и  материалы,  принятые  в  монтаж,

должны храниться в соответствии с требованиями документации пред-

приятий-изготовителей и ППР.

   При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра,  созда-

ны условия, предотвращающие механические  повреждения,  попадание

влаги и пыли во внутренние полости.

                   ПРИЕМКА ПОД МОНТАЖ  ЗДАНИЙ,

                    СООРУЖЕНИЙ И ФУНДАМЕНТОВ

  2.10. В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж  оборудова-

ния и трубопроводов, должны быть выполнены  строительные  работы,

предусмотренные ППР, в том числе указанные  в  п.  2.3  настоящих

правил, проложены подземные  коммуникации,  произведены  обратная

засыпка и уплотнение грунта до проектных отметок, устроены  стяж-

ки под покрытия полов и каналы, подготовлены и приняты  подкрано-

вые пути и монорельсы, выполнены отверстия для прокладки  трубоп-

роводов и установлены закладные детали  для  установки  опор  под

них; фундаменты и другие конструкции должны быть  освобождены  от

опалубки и очищены от  строительного  мусора,  проемы  ограждены,

лотки и люки перекрыты.

  В зданиях, где устанавливают  оборудование  и  трубопроводы,  в

технических условиях на монтаж которых предусмотрены  специальные

требования к чистоте, температурному режиму и др., при сдаче  под

монтаж должно быть обеспечено соблюдение этих условий.

  2.11. В зданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструк-

циях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов ,  должны

быть нанесены с необходимой точностью и в порядке,  установленном

СНиП на геодезические работы в строительстве, оси и высотные  от-

                                          СНиП  3.05.05-84 Стр. 5

метки, определяющие проектное положение монтируемых элементов.

  На фундаментах для установки оборудования, к точности  которого

предъявляются повышенные требования, а также для установки обору-

дования значительной протяженности оси и высотные отметки  должны

быть нанесены на закладные металлические пластины.

  Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требую-

щего подливки, должны быть на 50-60 мм ниже указанной  в  рабочих

чертежах отметки опорной поверхности  оборудования,  а  в  местах

расположения выступающих ребер оборудования - на  50-60  мм  ниже

отметки этих ребер.

  2.12. В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть установ-

лены фундаментные болты и закладные  детали,  если  их  установка

предусмотрена в рабочих чертежах  фундамента,  выполнены  колодцы

или пробурены скважины под фундаментные болты.

  Если в рабочих чертежах предусмотрены остающиеся в массиве фун-

дамента кондукторы для фундаментных  болтов,  то  установку  этих

кондукторов и закрепленных  к  ним  фундаментных  болтов  осущес-

твляет организация, монтирующая оборудование. Сверление скважин в

фундаментах, установку фундаментных болтов, закрепляемых клеем  и

цементными смесями, выполняет строительная организация.

  Фундаментные болты, замоноличенные в фундаменте,  на  выступаю-

щей из фундамента части должны быть защищены от коррозии.

  2.13. При сдаче-приемке зданий, сооружений и строительных  кон-

струкций под монтаж  должна  одновременно  передаваться  исполни-

тельная схема расположения фундаментных болтов, закладных и  дру-

гих деталей крепления оборудования и трубопроводов.

  Отклонения фактических размеров от указанных в  рабочих  черте-

жах не должны превышать  величин,  установленных  соответствующим

СНиП.

  2.14. К приемке под монтаж  должны  предъявляться  одновременно

здания, сооружения и фундаменты, необходимые для  установки  ком-

плекса оборудования и трубопроводов,  образующих  технологический

узел.

          ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ  ТРУБОПРОВОДОВ

  2.15. Изготовление сборочных единиц трубопроводов должно произ-

водиться  в  соответствии  с  деталировочными  чертежами,    ГОСТ

16037-80 и требованиями ведомственных нормативных документов. Не-

разъемные соединения должны выполняться в соответствии с требова-

ниями разд. 4 настоящих правил.

  2.16. Сборочные единицы трубопроводов, передаваемые на  монтаж,

должны быть укомплектованы по спецификации деталировочных  черте-

жей; сварные стыки заварены и проконтролированы, поверхности  ог-

рунтованы (кроме  свариваемых  кромок);  отверстия  труб  закрыты

пробками.

  Отклонение линейных размеров сборочных единиц  трубопровода  не

должно превышать +-3 мм  на  каждый  метр,  но не более  +-10  мм

на всю длину сборочной единицы. Отклонения угловых размеров и пе-

рекос осей  не  должны  превышать  +-2,5 мм  на 1 м,  но не более

+-8 мм на весь последующий прямой участок трубопровода.

                  СБОРКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БЛОКОВ

                      И БЛОКОВ КОММУНИКАЦИЙ

  2.17. Сборку и сварку трубопроводов  в  составе  блока  следует

производить в соответствии с требованиями разд. 2 и  4  настоящих

правил.

  Установка приборов, средств контроля и управления,  электротех-

нических устройств и систем автоматизации в блоке должна  осущес-

                                          СНиП  3.05.05-84 Стр. 6

твляться в соответствии с требованиями СНиП по  монтажу  электро-

технических устройств и по монтажу систем автоматизации.

  2.18. Технологические блоки по окончании сборки должны быть ис-

пытаны, окрашены, а отверстия закрыты пробками.

  Испытания блоков или их сборочных единиц производят с  соблюде-

нием требований разд. 5 настоящих правил.

  Сборочные единицы блоков коммуникаций, не соединенных с  обору-

дованием, испытываются после установки в проектное положение.

  2.19. При хранении собранных блоков должны соблюдаться требова-

ния п. 2.9 настоящих правил.

  2.20. Трубопроводы в блоках коммуникаций должны быть установле-

ны и закреплены на постоянных опорах.

                 3. ПРОИЗВОДСТВО МОНТАЖНЫХ РАБОТ

                        ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

  3.1. При погрузке, разгрузке, перемещении, подъеме, установке и

выверке оборудования и трубопроводов должна  быть  обеспечена  их

сохранность. Внутриплощадочная  перевозка,  установка  и  выверка

осуществляются в соответствии с ППР.

  3.2. Оборудование, трубопроводы, технологические блоки и  блоки

коммуникаций необходимо надежно стропить за  предусмотренные  для

этой цели детали или в местах, указанных предприятием-изготовите-

лем. Освобождение оборудования и трубопроводов  от  стропов  сле-

дует производить после надежного их закрепления или  установки  в

устойчивое положение.

  3.3. Нагрузки на строительные конструкции, возникающие в  связи

с перемещением и установкой оборудования и трубопроводов, а  так-

же средств для монтажных работ, не  должны  превышать  допустимых

монтажных нагрузок (по величине, направлению и месту приложения),

указанных в рабочих  чертежах.  Возможность  увеличения  нагрузок

должна согласовываться с проектной организацией  и  организацией,

выполняющей общестроительные работы.

  3.4. Оборудование и трубопроводная арматура разборке и  ревизии

при монтаже не подлежат, за исключением случаев, когда  это  пре-

дусмотрено государственными и отраслевыми стандартами и техничес-

кими условиями, согласованными в установленном порядке.

  Разборка оборудования, поступившего опломбированным с предприя-

тия-изготовителя, запрещается, за исключением случаев,  указанных

в п. 2.8 настоящих правил.

  3.5. Перед установкой в проектное положение наружные поверхнос-

ти оборудования и трубопроводов должны быть очищены от  консерви-

рующих смазок и покрытий, за  исключением  поверхностей,  которые

должны оставаться покрытыми защитными составами в процессе монта-

жа и эксплуатации оборудования.

  Защитные покрытия оборудования должны быть удалены, как  прави-

ло, перед индивидуальным испытанием без разборки  оборудования  в

соответствии с указаниями, приведенными в документации  предприя-

тия-изготовителя.

  3.6. Оборудование и трубопроводы,  загрязненные,  деформирован-

ные, с повреждением защитных покрытий и  обработанных  поверхнос-

тей и другими дефектами, монтажу не подлежат до  устранения  пов-

реждений и дефектов.

  3.7. При монтаже оборудования и  трубопроводов  должен  осущес-

твляться операционный контроль качества выполненных работ.  Выяв-

ленные дефекты подлежат устранению до начала последующих операций.

  3.8. Монтажные работы при температурах наружного  воздуха  ниже

или выше предусмотренных условиями  эксплуатации  оборудования  и

трубопроводов должны производиться с соблюдением  мер,  обеспечи-

вающих их сохранность.

                                          СНиП  3.05.05-84 Стр. 7

                      МОНТАЖ  ОБОРУДОВАНИЯ

  3.9. Установка оборудования должна производиться на фундаменте,

очищенном от загрязнений и масляных пятен.

  3.10. Выверка оборудования должна производиться  соответственно

указаниям в документации предприятия-изготовителя и рабочих  чер-

тежах относительно специально закрепленных марками и реперами  (с

необходимой точностью) осей и отметок или относительно ранее  ус-

тановленного оборудования, с которым выверяемое оборудование свя-

зано кинематически или технологически.

  3.11. Установка оборудования  на  временных  опорных  элементах

должна обеспечивать отсутствие деформаций и надежность  его  зак-

репления до подливки.

  3.12. Опорная поверхность оборудования должна плотно  прилегать

к опорным элементам, регулировочные винты - к опорным  пластинам,

а постоянные опорные элементы  (бетонные  подушки,  металлические

подкладки и др.) - к поверхности фундамента.

  3.13. При использовании для выверки  монтируемого  оборудования

временных опорных элементов в целях предотвращения смещения  обо-

рудования при подливке следует производить предварительную затяж-

ку гаек. Окончательная затяжка в соответствии с технической доку-

ментацией предприятия-изготовителя осуществляется после  достиже-

ния материалом подливки прочности не менее 70 % проектной.

  При использовании  для  выверки  постоянных  опорных  элементов

окончательную затяжку гаек производят до подливки.

  После выверки и закрепления оборудования на  фундаменте  должен

быть составлен акт проверки его установки.

  3.14. Подливка оборудования должна быть выполнена  строительной

организацией не позднее 48 ч после письменного извещения  монтаж-

ной организации в присутствии ее представителя.

  3.15. Выдерживание бетона подливки и уход за ним должны осущес-

твляться в соответствии с требованиями СНиП по  производству  бе-

тонных работ и ППР.

                      МОНТАЖ  ТРУБОПРОВОДОВ

  3.16. Трубопроводы допускается присоединять только к закреплен-

ному на опорах оборудованию. Соединять трубопроводы с  оборудова-

нием следует без перекоса и дополнительного натяжения.  Неподвиж-

ные опоры закрепляют к опорным конструкциям после соединения тру-

бопроводов с оборудованием.

  Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное по-

ложение гайки на болтах фланцевых соединений должны быть  затяну-

ты и сварные стыки заварены.

  3.17. При установке опор и опорных конструкций под  трубопрово-

ды отклонение их положения от проектного в плане не должно превы-

шать +/- 5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения,

и +/- 10 мм  для наружных  трубопроводов,  а по уклону  не  более

+ 0,001, если другие допуски специально не предусмотрены проектом.

  Для обеспечения проектного уклона трубопровода допускается  ус-

тановка под опоры металлических подкладок, привариваемых  к  зак-

ладным частям или стальным конструкциям.

  Пружины опор и подвесок должны быть затянуты в  соответствии  с

указаниями, приведенными в рабочих чертежах.

  3.18. При укладке стальных трубопроводов на эстакадах, в  кана-

лах или лотках окончательное закрепление трубопроводов  в  каждом

температурном блоке должно производиться, начиная от  неподвижных

опор.

  3.19. Участки трубопроводов, заключенные  в  гильзы,  в  местах

прокладки трубопроводов через стены и перекрытия не должны  иметь

                                          СНиП  3.05.05-84 Стр. 8

стыков. До установки в гильзу трубопроводы должны быть изолирова-

ны и окрашены. Зазоры между трубопроводами и гильзами должны быть

уплотнены несгораемым материалом.

  3.20. При  монтаже  стеклянных,  гуммированных  и  футерованных

пластмассой труб не допускаются подгибка их путем нагрева,  врез-

ка в собранные трубопроводы штуцеров и "бобышек".  Отклонения  от

проектных размеров  трубопроводов  по  длине  должны  компенсиро-

ваться вставками (кольцами), устанавливаемыми во фланцевые соеди-

нения.

  3.21. К началу монтажа пластмассовых и  стеклянных  трубопрово-

дов в зоне их прокладки должны быть полностью  закончены  свароч-

ные и теплоизоляционные работы.

  3.22. Стеклянные трубопроводы следует монтировать после оконча-

ния монтажа оборудования, а также металлических  и  пластмассовых

трубопроводов. При креплении стеклянных труб металлическими  ско-

бами между скобой и стеклянной трубой следует устанавливать прок-

ладку из эластичного материала.

  3.23. Стеклянные трубопроводы в  случае  необходимости  следует

освобождать от  транспортируемых  самотеком  продуктов  продувкой

инертным газом или воздухом под давлением не  более  0,1  МПа  (1

кгс/кв. см). Продувать паром стеклянные  трубопроводы  не  допус-

кается.

  3.24. При монтаже стеклянных трубопроводов  должны  применяться

фланцевые или муфтовые  разъемные  соединения  с  уплотнительными

эластичными прокладками, химически стойкими к средам,  используе-

мым при необходимости промывки трубопроводов.

                 4. СВАРНЫЕ И ДРУГИЕ НЕРАЗЪЕМНЫЕ

                    СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

                        ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

  4.1. К сварке стыков стальных трубопроводов  Ру  свыше  10  МПа

(100 кгс/кв. см), I-IV категории (по СН 527-80) допускаются свар-

щики при наличии у них документов в соответствии с Правилами  ат-

тестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР. К свар-

ке стыков стальных трубопроводов V категории могут быть  допущены

сварщики, не прошедшие указанной аттестации, но заварившие  проб-

ные стыки.

  4.2. Сварщики (по любому виду сварки),  впервые приступающие  к

сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие пере-

рыв в своей работе более 2 мес, а также все  сварщики  в  случаях

применения новых сварочных материалов или оборудования, независи-

мо от наличия у них документов  об  аттестации,  должны  заварить

пробные стыки в условиях, тождественных с теми, в которых  произ-

водится сварка трубопроводов на данном объекте.

  4.3. Пробные стыки стальных трубопроводов  должны  подвергаться

внешнему осмотру, механическим  испытаниям  по  ГОСТ  6996-66,  в

соответствии с  обязательным  приложением  3,  а  также  проверке

сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии с тре-

бованиями пп. 4.8, 4.10 - 4.14 настоящих правил.

  В случаях неудовлетворительного качества сварки пробных стыков,

выявленного:

  а) при внешнем осмотре, стык бракуют и другом методам  контроля

не подвергают;

  б) при проверке сплошности  неразрушающими  методами  контроля,

сварщик, допустивший брак, сваривает еще два пробных стыка и, ес-

ли при этом хотя бы один из стыков  при  контроле  неразрушающими

методами будет забракован, сварку пробных стыков бракуют;

  в) при механических испытаниях, производят повторное  испытание

                                          СНиП  3.05.05-84 Стр. 9

удвоенного количества образцов, взятых из этого же стыка  или  из

вновь сваренного данным сварщиком стыка, и, если хотя бы один  из

образцов при повторных механических испытаниях будет  забракован,

сварку пробных стыков бракуют.

  В указанных выше случаях сварщик, выполнявший  сварку  забрако-

ванных пробных стыков, может быть допущен вновь к сварке  пробных

стыков трубопроводов только после сдачи испытаний по  программам,

утвержденным министерством (ведомством) СССР.

  4.4. К выполнению неразъемных соединений из цветных металлов  и

сплавов, к сварке и склеиванию пластмассовых трубопроводов допус-

каются рабочие, прошедшие подготовку и сдавшие испытания по прог-

раммам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.

  4.5. Сварку стальных трубопроводов разрешается производить  при

температурах, указанных в правилах, утвержденных  Госгортехнадзо-

ром СССР, ведомственных нормативных документах и отраслевых стан-

дартах.

  Сварку трубопроводов из цветных  металлов,  а  также  сварку  и

склеивание пластмассовых  трубопроводов  разрешается  производить

при температуре окружающего воздуха не ниже 5 град. С.

  4.6, Поверхность концов труб и деталей трубопроводов,  подлежа-

щих соединению, перед сваркой должна быть обработана и очищена  в

соответствии с требованиями ведомственных нормативных  документов

и отраслевых стандартов.

  4.7. Перед монтажом стальных трубопроводов  сварные  соединения

труб и деталей должны выдерживаться до полного  их  остывания,  а

пластмассовых трубопроводов с клеевыми соединениями - не менее 2ч.

                  КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ

                     СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

  4.8. Контроль качества сварных соединений стальных  трубопрово-

дов должен производиться  путем:  систематического  операционного

контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из  пробных

стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефек-

тов одним из неразрушающих методов контроля, а также  последующих

гидравлических или пневматических испытаний согласно разд. 5 нас-

тоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приве-

дены в ГОСТ 3242-79.

  Проверка качества сварных швов трубопроводов V категории  огра-

ничивается осуществлением операционного контроля.

  В случаях, оговоренных в проекте, следует  производить  испыта-

ние сварных соединений из нержавеющих сталей на склонность к меж-

кристаллитной коррозии в соответствии с  ГОСТ  6032-75  и  ведом-

ственными нормативными документами.

  4.9. Операционный контроль должен предусматривать проверку сос-

тояния сварочных материалов, качества подготовки  концов  труб  и

деталей трубопроводов, точности  сборочных  операций,  выполнения

заданного режима сварки.

  4.10. Контроль сварных соединений  стальных  трубопроводов  ра-

диографическим или  ультразвуковым  методом  следует  производить

после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и  измере-

ниями, а трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см)  -  после

выявления дефектов магнитопорошковым или цветным методом.

  Сварные швы не должны иметь трещин, прожогов, кратеров,  грубой

чешуйчатости, подрезов глубиной более 0,5  мм.  [В  сварных  швах

трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см)  подрезы  недопус-

каются].

  4.11. Объем контроля сварных соединений стальных  трубопроводов

неразрушающими методами в процентах к общему числу  стыков,  сва-

ренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка),  должен  сос-

                                         СНиП  3.05.05-84 Стр. 10

тавлять для трубопроводов:

       Ру свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) ............. 100

       I категории...................................  20

       II  "      ..................................   10

       III "      ...................................   2

       IV  "      ...................................   1

  В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом кон-

кретных условий применять преимущественно  ультразвуковой,  элек-

трорентгенографический и рентгенографической с использованием фо-

тобумаги.

  Контролю должен подвергаться весь периметр стыка.

  Для трубопроводов I-IV категории контролю подлежат стыки,  наи-

худшие по результатам внешнего осмотра.

  Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов Ру свыше 10

МПа (100 кгс/кв. см) из сталей всех групп при толщине  стенки  16

мм и более следует производить радиографическим методом, а  окон-

чательный контроль готовых сварных соединений из сталей групп  С,

ХГ, ХМ - преимущественно ультразвуковой дефектоскопией.

  Готовые сварные соединения трубопроводов Ру свыше 10  МПа  (100

кгс/кв. см) перед проведением радиографического или  ультразвуко-

вого контроля следует контролировать магнитопорошковым или  цвет-

ным методом. При этом контролю подлежат поверхность шва и  приле-

гающая к нему зона шириной 20 мм от краев шва.

  4.12. Оценку качества сварных соединений  стальных  трубопрово-

дов по результатам радиографического  контроля  следует  произво-

дить по балльной системе  согласно  обязательному  приложению  4.

Сварные соединения должны быть  забракованы,  если  их  суммарный

балл равен или больше для трубопроводов:

       Ру, свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) ............... 2

       I категории ..................................... 3

       II  "       ..................................... 3

       III "       ..................................... 5

       IV  "       ..................................... 6

  Сварные соединения, оцененные  указанным  или  большим  баллом,

подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвер-

гают удвоенное от первоначального объема контроля количество сты-

ков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

  Сварные соединения трубопроводов III и IV категории,  оцененные

соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению  не  подлежат,

но дополнительному контролю подвергают удвоенное количество  сты-

ков, выполненных этим сварщиком.

  Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забра-

кован (а для трубопроводов III и  IV  категории  оценен  соответ-

ственно суммарным баллом 4 и 5), контролю подвергают 100  %  сты-

ков, выполненных данным сварщиком. Если при этом  будет  забрако-

ван хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ  на

трубопроводах.

  4.13. Чувствительность радиографического контроля должна  соот-

ветствовать (по ГОСТ 7512-82) для трубопроводов Ру свыше  10  МПа

(100 кгс/кв. см),  I и II категории - классу 2,  для  трубопрово-

дов III и IV категории - классу 3.

  4.14. По результатам ультразвукового контроля сварные  соедине-

ния трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) считаются  ка-

чественными, если отсутствуют:

  а) протяженные плоскостные и объемные дефекты;

  б) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сиг-

                                         СНиП  3.05.05-84 Стр. 11

нала, соответствующей эквивалентной площади 2 кв. мм  и  более  -

при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и 3 кв. мм  и  бо-

лее - при толщине стенки свыше 20 мм;

  в) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сиг-

нала, соответствующей эквивалентной площади до 2  кв.  мм  -  при

толщине стенки трубы до 20 мм включительно и до 3 кв.  мм  -  при

толщине стенки свыше 20 мм, в количестве более трех на каждые 100

мм шва.

  Сварные  соединения стальных трубопроводов I-IV категории должны

удовлетворять требованиям, установленным отраслевыми  стандартами.

  При  получении  неудовлетворительных    результатов    контроля

ультразвуковым методом хотя бы одного стыка  производят  контроль

удвоенного количества стыков, выполненных данным  сварщиком.  При

неудовлетворительных результатах повторного  контроля  производят

контроль 100 % стыков. Сварщик, допустивший брак, может быть  до-

пущен вновь к сварке трубопроводов только после  сдачи  испытаний

по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.

  4.15. Исправлению путем местной выборки и последующей  подварки

(без повторной сварки всего соединения) подлежат участки  сварно-

го шва стальных трубопроводов, если размеры выборки после  удале-

ния дефектного участка шва не  превышают  значений,  указанных  в

табл. 1.

                                                        Таблица 1

------------------------------------------------------------------

|Глубина выборки, % к номи-  |    Суммарная протяженность, % к   |

|нальной толщине стенки труб |  номинальному наружному периметру |

|или расчетному сечению шва  |       сварного соединения         |

|----------------------------------------------------------------|

|       Для трубопроводов Ру св. 10 МПа (100 кгс/кв. см)         |

|                            |                                   |

|       До  15               |               Не нормируется      |

|    Св. 15 до 30            |                 До 35             |

|     "  30 "  50            |                 "  20             |

|       Св. 50               |                 "  15             |

|                            |                                   |

|               Для трубопроводов I-IV категории                 |

|                            |                                   |

|       До  25               |               Не нормируется      |

|    Св. 25 до 50            |                  До 50            |

|       Св. 50               |                  "  25            |

------------------------------------------------------------------

  Сварное соединение, в котором для исправления дефектного  учас-

тка требуется произвести выборку  размером  более  допустимой  по

табл. 1, должно быть полностью удалено, а на  его  место  вварена

"катушка".

  Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения,

выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле  ультразву-

ковым, магнитопорошковым или цветным методом.

  В стыках, забракованных по результатам  радиографического  кон-

троля, исправлению подлежат  участки  шва,  оцененные  наибольшим

баллом, определяемым согласно п. 4.12 и обязательному  приложению

4. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, ис-

правлению подлежат участки с непроваром.

  Одно и то же место стыка допускается исправлять не более  одно-

го раза. Исправление дефектов подчеканкой запрещается.

  Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть  про-

верены неразрушающими методами.

                                         СНиП  3.05.05-84 Стр. 12

  Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть

внесены в производственную  документацию  согласно  обязательному

приложению 2.

  4.16. Испытаниям на твердость металла шва  должны  подвергаться

сварные соединения стальных трубопроводов Ру свыше  10  МПа  (100

кгс/кв. см),  а также  трубопроводов  Ру  до  10  МПа  вкл.  (100

кгс/кв. см) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую  обра-

ботку.

  По результатам измерения твердости сварные соединения  считают-

ся качественными при выполнении следующих условий:

  а) снижении твердости наплавленного металла не более чем на  25

НВ нижнего значения твердости основного металла;

  б) превышении твердости наплавленного металла не более  чем  на

20 НВ верхнего значения твердости основного металла;

  в) превышении разности в твердости основного металла и  металла

в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ.

  При разности в твердости,  превышающей  допустимую,  соединения

следует вновь подвергать термической обработке, и, если  разность

в твердости превышает допустимую после повторной термической  об-

работки, следует произвести стилоскопирование металла шва  и  ос-

новного металла  всех  однотипных  соединений,  сваренных  данным

сварщиком за время после последней контрольной проверки. При  не-

соответствии химического состава наплавленного металла  заданному

стыки бракуют.

           КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ  ТРУБОПРОВОДОВ

                  ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

  4.17. Контроль качества сварных и паяных соединений следует вы-

полнять путем их внешнего осмотра, а  также  гидравлического  или

пневматического испытания трубопроводов в соответствии  с  указа-

ниями, изложенными в разд. 5 настоящих правил.

  4.18. По внешнему виду паяные швы должны иметь  гладкую  повер-

хность с плавным переходом к основному металлу.  Наплывы,  плены,

раковины, посторонние включения и непропай не допускаются.

  4.19. Дефектные места паяных швов разрешается  исправлять  пай-

кой с последующим повторным испытанием, но не более двух раз.

                  КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ

                  ПЛАСТМАССОВЫХ  ТРУБОПРОВОДОВ

  4.20. Контроль качества соединений пластмассовых  трубопроводов

должен  включать  входной,  операционный  и  приемочный  контроль

(внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку  качества  свар-

ных соединений и их механические испытания).

  4.21. При входном контроле сварных и  клеевых  соединений  сле-

дует проверять качество материалов и изделий на соответствие тре-

бованиям стандартов и ведомственных нормативных документов.

  4.22. Операционный контроль сварных соединений  должен  предус-

матривать проверку качества сборки труб под сварку, качества  по-

верхностей концов труб,  чистоты  рабочих  поверхностей  нагрева-

тельного инструмента и контроль сварочного режима.

  Операционный контроль клеевых  соединений  должен  предусматри-

вать проверку качества подготовки  поверхностей  под  склеивание,

соблюдения величины зазоров при сборке труб и режимов  технологи-

ческого процесса склеивания.

  4.23. Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соеди-

нения. Внешний их вид должен отвечать следующим требованиям:

  а) валик сварного соединения, полученный в  результате  контак-

тной сварки встык, должен быть симметричным и равномерно  распре-

                                         СНиП  3.05.05-84 Стр. 13

деленным по ширине и периметру;

  б) валик сварного соединения не должен иметь резкой разграничи-

тельной линии, его поверхность должна быть гладкой,  без  трещин,

газовых пузырей и инородных включений; при сварке враструб  валик

должен быть равномерно распределен по торцу раструба;

  в) при газовой  прутковой  сварке  поливинилхлоридных  труб  не

должно быть пустот между прутками, пережога материала  изделий  и

сварочных прутков, неравномерного усиления сварного соединения по

ширине и высоте, а его поверхность должна быть выпуклой  и  иметь

плавное примыкание к основному материалу;

  г) при склеивании труб зазор между ними  должен  быть  заполнен

клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру соединения.

  4.24. При контактной сварке встык в случае обнаружения в соеди-

нении  дефектов  соответствующие  участки   труб    вырезают    и

вваривают "катушки" длиной не менее 200 мм. При прутковой  сварке

дефектные участки могут быть исправлены без вырезания.

  4.25. Ускоренную проверку качества сварных  соединений  следует

выполнять для настройки сварочного оборудования и  внесения  кор-

рективов в сварочный режим при получении новой партии труб  путем

испытания образцов на растяжение, изгиб и отдир в соответствии  с

требованиями ведомственных нормативных документов.

  4.26. Механическим испытаниям на  растяжение  и  сдвиг  следует

подвергать сварные соединения трубопроводов II и III категории.

  Контролю подлежит 0,5 % общего количества соединений, выполнен-

ных на одном объекте, в том числе не менее одного от общего коли-

чества соединений, выполненных одним  сварщиком.  Отбираемые  для

контроля образцы должны быть прямолинейными.  Сварное  соединение

должно быть расположено в центре вырезанного участка.  Размеры  и

показатели качества испытуемых образцов принимают в  соответствии

с требованиями ведомственных нормативных документов.

  Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг

должно быть не менее 24 ч.

  При получении неудовлетворительных результатов при испытании на

растяжение или сдвиг хотя бы одного соединения производят повтор-

ную проверку  на  удвоенном  их  количестве.  При  неудовлетвори-

тельных результатах повторной  проверки  все  сварные  соединения

бракуют и вырезают.

                   5. ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ

                  СМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

                         И ТРУБОПРОВОДОВ

  5.1. К началу индивидуальных испытаний технологического  обору-

дования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем  смаз-

ки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования,  за-

щитного заземления, автоматизации, необходимых для проведения ин-

дивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обес-

печивающие надежное действие  указанных  систем,  непосредственно

связанных с проведением индивидуальных испытаний данного техноло-

гического оборудования.

  Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечи-

вающих их пусконаладочных работ должны быть установлены  графика-

ми, согласованными  монтажной  и  пусконаладочной  организациями,

генподрядчиком, заказчиком и другими организациями,  участвующими

в выполнении строительно-монтажных работ.

  5.2. Сосуды и аппараты, сборку которых  производили  на  строи-

тельстве, следует подвергать испытаниям на прочность и  герметич-

ность.

  Сосуды и аппараты, поступающие на  строительную  площадку  пол-

ностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе,  ин-

                                         СНиП  3.05.05-84 Стр. 14

дивидуальным испытаниям на  прочность  и  герметичность  дополни-

тельно не подвергаются.

  Вид  испытаний  (прочность,  герметичность),  способ  испытаний

(гидравлическое, пневматическое и др.),  величина  испытательного

давления, продолжительность и оценка результатов  испытаний  дол-

жны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации.

  5.3. Машины, механизмы и агрегаты  следует  подвергать  испыта-

ниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований,  предус-

мотренных техническими условиями предприятия-изготовителя.

  Машины, механизмы и агрегаты, сборка  которых  производилась  в

процессе монтажа, а также поступившие на монтаж в собранном и оп-

ломбированном виде, разборке перед проведением испытаний не  под-

лежат.

  5.4. Трубопроводы необходимо испытывать на прочность  и  герме-

тичность.

  Вид (прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневма-

тический),  продолжительность и оценку результатов испытаний сле-

дует принимать в соответствии с рабочей документацией.

  Величину испытательного давления (гидравлического  и  пневмати-

ческого) на прочность при отсутствии  дополнительных  указаний  в

рабочей документации следует принимать в соответствии с табл. 2.

                                                        Таблица 2

-------------------------------------------------------------------

|     Материал       |            Давление, МПа (кгс/кв. см)      |

|   трубопровода     |--------------------------------------------|

|                    |     Рабочее, Р   |       Испытательное     |

|-----------------------------------------------------------------|

|         1          |        2         |             3           |

|-----------------------------------------------------------------|

|Сталь; сталь, футе- |  До 0,5(5) вкл.  |1,5Р, но не менее 0,2(2) |

|рованная пластмас-  |    Св. 0,5(5)    |1,25Р, "  "   "   0,8(8) |

|сой, эмалью и други-|                  |                         |

|ми материалами      |                  |                         |

|Пластмассы, стекло  |В области примене-|1,25Р, "  "   "   0,2(2) |

|и другие материалы  |  ния  настоящих  |                         |

|                    |     правил       |                         |

|Цветные металлы  и  |      То же       |1,25Р, "  "   "   0,1(1) |

|сплавы              |                  |                         |

-------------------------------------------------------------------

  Испытательное давление для стальных трубопроводов с  температу-

рой стенки более 400 град. С следует принимать 1,5Р, но не  менее

0,2 МПа (2 кгс/кв. см).

  Величина испытательного давления на герметичность должна  соот-

ветствовать рабочему давлению.

  5.5. Разделение (в случае необходимости) трубопроводов при  ис-

пытаниях на участки, совмещение испытаний на прочность  и  герме-

тичность и способ выявления дефектов (обмазка мыльным  раствором,

применение течеискателей и др.)  принимает  организация,  осущес-

твляющая испытания, если отсутствуют соответствующие  указания  в

рабочей документации. При этом надлежит руководствоваться  требо-

ваниями правил техники безопасности, противопожарной  безопаснос-

ти, а также правил Госгортехнадзора СССР.

  5.6. При  гидравлических  испытаниях  допускается  обстукивание

стальных трубопроводов молотком массой не более 1.5 кг, трубопро-

водов из цветных металлов - не более 0,8 кг.

  При пневматическом испытании обстукивание не допускается.

  5.7. Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и  гер-

метичность следует-производить не ранее  чем  через  24  ч  после

                                         СНиП  3.05.05-84 Стр. 15

сварки или склеивания соединений.

  5.8. Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных ор-

ганам государственного надзора, должно производиться  в  соответ-

ствии с требованиями правил, утверждаемых этими органами.

  В случае выявления в процессе испытания оборудования и  трубоп-

роводов дефектов, допущенных при  производстве  монтажных  работ,

испытание должно быть повторено после устранения дефектов.

  Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и  тру-

бопроводах под давлением, а в механизмах и машинах - при их рабо-

те.

  5.9. В процессе проведения гидравлических испытаний  оборудова-

ния и трубопроводов при отрицательных температурах следует прини-

мать меры для предотвращения замерзания жидкости  (подогрев  жид-

кости, введение понижающих температуру замерзания добавок).

  5.10. После окончания гидравлических испытаний жидкость  должна

быть удалена из трубопроводов, сосудов и  аппаратов,  а  запорные

устройства -  оставлены в открытом положении.

  5.11. При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате,

трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром  на  следую-

щих ступенях: при достижении 60 %  испытательного  давления - для

сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых  при  рабочем

давлении до 0,2 МПа (2 кгс/кв. см), и при достижении 30  и  60  %

испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов,

эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа  (2  кгс/кв.  см)  и

свыше. На время осмотра подъем давления прекращается.

  Окончательный осмотр производят при  рабочем  давлении  и,  как

правило, совмещают с испытанием на герметичность.

  5.12. До начала пневматических испытаний должна быть разработа-

на инструкция по безопасному ведению испытательных работ  в  кон-

кретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все  участни-

ки испытания.

  5.13. Пневматические испытания на прочность не допускаются:

  а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких  материалов

(стекла, чугуна, фаолита и др.) ;

  б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в дей-

ствующих цехах;

  в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах  в  каналах  и

лотках рядом с действующими трубопроводами;

  г) при избыточном давлении [более 0,4 МПа (4 кгс/кв. см)],  ес-

ли на сосудах, аппаратах или трубопроводах  установлена  арматура

из серого чугуна.

  5.14. Испытательное гидравлическое или пневматическое  давление

на прочность должно быть выдержано в течение 5  мин,  после  чего

его снижают до рабочего.

  При испытании стеклянных трубопроводов  испытательное  давление

выдерживают в течение 20 мин.

  5.15. При отсутствии указаний в рабочей документации время про-

ведения испытания на герметичность должно определяться  продолжи-

тельностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем  ис-

пытания признаются удовлетворительными, если не  обнаружено  про-

пусков в разъемных и неразъемных соединениях и  падения  давления

по манометру с учетом изменения температуры в период испытания.

  5.16. Завершающей стадией индивидуального испытания  оборудова-

ния и трубопроводов должно являться подписание  акта  их  приемки

после индивидуального испытания для комплексного опробования.

                                         СНиП  3.05.05-84 Стр. 16

                                                    ПРИЛОЖЕНИЕ  1

                                                     Обязательное

          ПОРЯДОК  ПРОИЗВОДСТВА ПУСКОНАЛАДОЧНЫХ   РАБОТ

  1. К пусконаладочным работам относится комплекс  работ,  выпол-

няемых в период подготовки и проведения индивидуальных  испытаний

и комплексного опробования оборудования*.

  2. Под периодом индивидуальных испытаний (именуемым в  дальней-

шем индивидуальным испытанием) понимается период, включающий мон-

тажные и пусконаладочные работы, обеспечивающие выполнение требо-

ваний, предусмотренных рабочей документацией, стандартами и  тех-

ническими условиями, необходимыми для  проведения  индивидуальных

испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью  подго-

товки оборудования к приемке рабочей комиссией  для  комплексного

опробования.

  П р и м е ч а н и е. Пусконаладочные работы  оплачивает  заказ-

чик за счет сводной сметы на ввод предприятий, зданий и  сооруже-

ний в эксплуатацию, утвержденной в установленном порядке.

  3. Под периодом комплексного опробования оборудования  (именуе-

мым в дальнейшем  комплексным  опробованием)  понимается  период,

включающий пусконаладочные работы, выполняемые после приемки обо-

рудования рабочей комиссией для комплексного опробования, и  про-

ведение самого комплексного опробования до приемки объекта в  эк-

сплуатацию государственной приемочной комиссией.

  4. Работы, выполняемые в  период  освоения  проектной  мощности

после приемки государственной приемочной комиссией объекта в  эк-

сплуатацию, не входят в комплекс пусконаладочных работ и  осущес-

твляются заказчиком в порядке, установленном соответствующими ми-

нистерствами и ведомствами СССР.

  Продолжительность периода освоения проектной  мощности  опреде-

ляется "Нормами продолжительности  освоения  проектных  мощностей

вводимых в действие промышленных предприятий,  объектов",  утвер-

жденными Госпланом СССР.

  5. До начала индивидуальных испытаний осуществляются пусконала-

дочные работы по электротехническим устройствам, автоматизирован-

ным системам управления, санитарно-техническому  и  теплосиловому

оборудованию, выполнение которых обеспечивает проведение  индиви-

дуальных испытаний технологического оборудования.

  Индивидуальные испытания указанных устройств, систем и оборудо-

вания проводят согласно требованиям, приведенным в СНиП по произ-

водству соответствующего вида монтажных работ.

  6. В период комплексного опробования выполняют проверку,  регу-

лировку и обеспечение совместной взаимосвязанной работы  оборудо-

вания в предусмотренном проектом технологическом процессе на  хо-

лостом ходу с последующим переводом оборудования  на  работу  под

нагрузкой и выводом на устойчивый проектный  технологический  ре-

жим, обеспечивающий выпуск первой партии продукции в объеме,  ус-

тановленном  на  начальный  период  освоения  проектной  мощности

объекта, в соответствии  с  "Нормами  продолжительности  освоения

проектных мощностей вводимых в действие промышленных предприятий,

объектов", утвержденными Госпланом СССР.

------------

  * Здесь понятие "оборудование" охватывает  всю  технологическую

систему объекта, т. е. комплекс технологического  и  всех  других

видов оборудования и трубопроводов, электротехнические,  санитар-

но-технические и другие устройства и системы автоматизации, обес-

печивающую выпуск первой партии продукции, предусмотренной проек-

том.

                                         СНиП  3.05.05-84 Стр. 17

  До начала комплексного опробования оборудования должны быть за-

действованы автоматизированные и другие  средства  противоаварий-

ной и противопожарной защиты.

  7. Объем и условия выполнения пусконаладочных работ, в том чис-

ле продолжительность периода комплексного опробования  оборудова-

ния, количество необходимого эксплуатационного персонала, топлив-

но-энергетических ресурсов, материалов и сырья, определяются  от-

раслевыми правилами приемки  в  эксплуатацию  законченных  строи-

тельством предприятий, объектов, цехов и производств,  утвержден-

ными соответствующими министерствами и ведомствами СССР по согла-

сованию с Госстроем СССР.

  8. Генеральная и субподрядная организации в период  комплексно-

го опробования оборудования на эксплуатационных режимах обеспечи-

вают дежурство своего инженерно-технического персонала для опера-

тивного привлечения соответствующих работников к устранению выяв-

ленных дефектов строительных и монтажных работ.

  9. Состав пусконаладочных работ и программа их выполнения  дол-

жны соответствовать техническим условиям предприятий -  изготови-

телей оборудования, правилам по охране труда и  технике  безопас-

ности, пожарной безопасности, правилам  органов  государственного

надзора.

  10. Выявляемые в процессе пуска, наладки и комплексного опробо-

вания оборудования дополнительные, не  предусмотренные  проектной

документацией работы выполняют  заказчик  или  по  его  поручению

строительные и монтажные организации по  документации,  оформлен-

ной в установленном порядке.

  11. Дефекты оборудования, выявленные в процессе  индивидуальных

испытаний и комплексного опробования оборудования, а также пуско-

наладочных работ, должны быть устранены заказчиком (или предприя-

тием-изготовителем) до приемки объекта в эксплуатацию.

  12. Работы и мероприятия, выполняемые  в  период  подготовки  и

проведения комплексного опробования оборудования, указанные в  п.

6, осуществляются по программе и графику, разработанным  заказчи-

ком или по его поручению пусконаладочной организацией и  согласо-

ванным с генеральным подрядчиком и субподрядными монтажными орга-

низациями и при необходимости - с шефперсоналом предприятий - из-

готовителей оборудования.

  13. Комплексное  опробование  оборудования  осуществляется  эк-

сплуатационным персоналом заказчика с  участием  инженерно-техни-

ческих работников генерального подрядчика, проектных и субподряд-

ных монтажных организаций, а  при  необходимости  -  и  персонала

предприятий - изготовителей оборудования.

                                         СНиП  3.05.05-84 Стр. 18

                                                    ПРИЛОЖЕНИЕ  2

                                                     Обязательное

                 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ,

      ОФОРМЛЯЕМАЯ  ПРИ МОНТАЖЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ

   При монтаже оборудования и трубопроводов должна быть составле-

на, а при их сдаче передана рабочей комиссии (за исключением ука-

занной в пп. 1 - 3) производственная документация, приведенная  в

таблице.

-------------------------------------------------------------------

| N|  Документация   | Содержание документа    |  Примечание      |

|пп|                 |                         |                  |

|-----------------------------------------------------------------|

|1 |        2        |           3             |       4          |

|-----------------------------------------------------------------|

|1 |Акт передачи  ра-|Комплектность  документов|       -          |

|  |бочей  документа-|в соответствии с  СН 202-|                  |

|  |ции  для   произ-|81* и стандартами системы|                  |

|  |водства работ    |проектной    документации|                  |

|  |                 |для строительства;пригод-|                  |

|  |                 |ность  к проведению  мон-|                  |

|  |                 |тажных работ, в том числе|                  |

|  |                 |испытаний, к  осуществле-|                  |

|  |                 |нию   комплектно-блочного|                  |

|  |                 |и узлового методов произ-|                  |

|  |                 |водства  работ;   наличие|                  |

|  |                 |разрешения на производст-|                  |

|  |                 |во работ;дата приемки до-|                  |

|  |                 |кументации; подписи пред-|                  |

|  |                 |ставителей заказчика,ген-|                  |

|  |                 |подрядчика  и   монтажной|                  |

|  |                 |организации              |                  |

|  |                 |                         |                  |

|2 |Акт передачи обо-|По форме ЦСУ СССР        |       -          |

|  |рудования,  изде-|                         |                  |

|  |лий и  материалов|                         |                  |

|  |в монтаж         |                         |                  |

|  |                 |                         |                  |

|3 |Акт   готовности |По форме акта промежуточ-|       -          |

|  |зданий,  сооруже-|ной приемки ответственных|                  |

|  |ний,    фундамен-|конструкций  в  соответст|                  |

|  |тов к производст-|вии со СНиП  по организа-|                  |

|  |ву монтажных  ра-|ции строительного  произ-|                  |

|  |бот              |водства                  |                  |

|  |                 |                         |                  |

|4 |Акт испытания со-|           -             |Составляют на каж-|

|  |судов и аппаратов|                         |дый сосуд и  аппа-|

|  |                 |                         |рат, который  под-|

|  |                 |                         |лежит испытанию   |

|  |                 |                         |                  |

|5 |Акт испытания    |           -             |Составляют на каж-|

|  |трубоводов       |                         |дую  линию  трубо-|

|  |                 |                         |провода           |

|  |                 |                         |                  |

|6 |Акт испытания ма-|Наименование и номер  по-|Составляют на каж-|

|  |шин и механизмов |зиции по  рабочим  черте-|дую машину или ме-|

|  |                 |жам;    продолжительность|ханизм,   которые |

|  |                 |испытания в  соответствии|подлежат   испыта-|

|  |                 |с инструкцией предприятия|нию               |

|  |                 |-изготовителя; заключение|                  |

                                          СНиП  3.05.05-84 Стр. 19

                                               Продолжение прил. 2

-------------------------------------------------------------------

| N|  Документация   | Содержание документа    |  Примечание      |

|пп|                 |                         |                  |

|-----------------------------------------------------------------|

|1 |        2        |           3             |       4          |

|-----------------------------------------------------------------|

|  |                 |об  испытании;    подписи|                  |

|  |                 |представителей  заказчика|                  |

|  |                 |и монтажной   организации|                  |

|  |                 |                         |                  |

|7 |Акт   освидетель-|По форме акта освидетель-|       -          |

|  |ствования скрытых|ствования скрытых   работ|                  |

|  |работ (при монта-|в  соответствии  со  СНиП|                  |

|  |же оборудования и|по организации строитель-|                  |

|  |трубопроводов)   |ного производства        |                  |

|  |                 |                         |                  |

|8 |Акт проверки  ус-|Наименование и номер пози|К  акту  прилагают|

|  |тановки  оборудо-|ции по рабочим  чертежам;|формуляр  с указа-|

|  |вания  на  фунда-|результаты проверки и со-|нием замеров, про-|

|  |мент             |ответствие     инструкции|изведенных     при|

|  |                 |предприятия-изготовителя;|монтаже           |

|  |                 |заключение о  проверке  и|                  |

|  |                 |разрешение  на  подливку;|                  |

|  |                 |подписи представителей за|                  |

|  |                 |казчика и монтажной орга-|                  |

|  |                 |низации                  |                  |

|  |                 |                         |                  |

|9 |Акт  приемки обо-|По СНиП III-3-81         |       -          |

|  |рудования   после|                         |                  |

|  |индивидуальных ис|                         |                  |

|  |пытаний          |                         |                  |

|  |                 |                         |                  |

|10|Журнал  сварочных|Содержание устанавливает-|Составляют  только|

|  |работ            |ся ВСН                   |для  трубопроводов|

|  |                 |                         |I и II категории и|

|  |                 |                         |трубопроводов   Ру|

|  |                 |                         |св. 10 МПа        |

|  |                 |                         |(100 кгс/кв. см)  |

|  |                 |                         |                  |

|11|Список сварщиков |Наименование   объекта  и|       -          |

|  |и термистов      |монтажного    управления;|                  |

|  |                 |фамилия,  имя и  отчество|                  |

|  |                 |сварщиков   и  термистов;|                  |

|  |                 |клеймо,  разряд, номер  и|                  |

|  |                 |срок действия удостовере-|                  |

|  |                 |ния; подписи руководителя|                  |

|  |                 |работ по сварке и началь-|                  |

|  |                 |ника участка             |                  |

|  |                 |                         |                  |

|12|Журнал   учета  и|Содержание устанавливает-|Составляют  только|

|  |проверки  качест-|ся ВСН                   |для  трубопроводов|

|  |ва    контрольных|                         |I и II категории и|

|  |стыков           |                         |трубопроводов   Ру|

|  |                 |                         |св. 10 МПа        |

|  |                 |                         |(100 кгс/кв. см)  |

|  |                 |                         |                  |

|13| Журнал термичес-|Содержание устанавливает-|       -          |

|  | кой обработки   |ся ВСН  или   отраслевыми|                  |

|  |                 |стандартами              |                  |

-------------------------------------------------------------------

                                         СНиП  3.05.05-84 Стр. 20

                                                     ПРИЛОЖЕНИЕ 3

                                                     Обязательное

            МЕХАНИЧЕСКИЕ  ИСПЫТАНИЯ СВАРНЫХ ОБРАЗЦОВ

                     СТАЛЬНЫХ  ТРУБОПРОВОДОВ

  Механические испытания сварных образцов, изготовленных из проб-

ных стыков, должны подтвердить соблюдение следующих требований:

  а) временное сопротивление при  статическом  растяжении  должно

быть не менее нижнего предела  временного  сопротивления  металла

свариваемых труб;

  б) углы загиба при испытании на статический изгиб  должны  быть

не менее приведенных в таблице;

-------------------------------------------------------------------

|                           |      Угол загиба, град. не менее    |

|                           |-------------------------------------|

|           Стали           | Дуговая сварка при   |              |

|                           | стенке толщиной, мм  |  Газовая     |

|                           |----------------------|  сварка      |

|                           | менее 20  | св. 20   |              |

|-----------------------------------------------------------------|

|           1               |  2        |   3      |     4        |

|-----------------------------------------------------------------|

|Углеродистые с содержанием | 100       |  100     |     70       |

|углерода менее 0,23 %      |           |          |              |

|Низколегированные          |  80       |   60     |     50       |

|Низколегированные тепло-   |  50       |   40     |     30       |

|устойчивые                 |           |          |              |

|Мартенситно-ферритного     |  50       |   50     |     -        |

|класса                     |           |          |              |

|Аустенитного класса        | 100       |  100     |     -        |

-------------------------------------------------------------------

  в) в образце, сплющенном до  просвета,  равного  трем  толщинам

стенки трубы, не должно быть трещин;

  г) ударная вязкость металла шва при дуговой сварке  трубопрово-

дов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) и  I  категории  с  толщиной

стенки 12 мм и более, определенная на образцах VI  типа  по  ГОСТ

6996-66, с надрезом, расположенным по металлу шва при  температу-

ре плюс 20 град. С. должна быть для всех сталей, кроме  аустенит-

ных, не менее 50 Дж/кв. см (5 кгс*м/кв. см), для аустенитных - 70

Дж/кв. см (7 кгс*м/кв. см).

                                                     ПРИЛОЖЕНИЕ 4

                                                     Обязательное

             ОПРЕДЕЛЕНИЕ  СУММАРНОГО БАЛЛА  КАЧЕСТВА

           СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ  СТАЛЬНОГО ТРУБОПРОВОДА

            ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

  1. Суммарный балл  качества  сварного  соединения  определяется

сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке ка-

чества соединения в соответствии с табл. 1 и 2.

  2. Оценка качества сварных соединений трубопроводов в баллах  в

зависимости от величины и протяженности непроваров  по  оси  шва,

вогнутости и превышения проплава в корне  шва,  а  также  наличия

несплавлений и трещин указана в табл. 1.

                                         СНиП  3.05.05-84 Стр. 21

                                                        Таблица 1

-------------------------------------------------------------------

|       | Непровары по оси шва, вогнутость и превышение проплава  |

|Оценка |      в корне шва, наличие несплавлений и трещин         |

|   в   |---------------------------------------------------------|

|баллах |     Высота (глубина), % к       |  Суммарная длина по   |

|       |   номинальной толщине стенки    |    периметру трубы    |

|-----------------------------------------------------------------|

|  1    |             2                   |           3           |

|-----------------------------------------------------------------|

|  О    | Непровар отсутствует            |           -           |

|       | Вогнутость корня шва до 10 %,   |    До 1/8 периметра   |

|       | но не более 1,5 мм              |                       |

|       | Превышение проплава корня шва   |         То же         |

|       | до 10 %, но не более 3 мм       |                       |

|-----------------------------------------------------------------|

|  1    | Непровар по оси шва до 10 %,    |    До 1/4 периметра   |

|       | но не более 2 мм                |                       |

|       | или до 5 %, но не более 1 мм    |    До 1/2 периметра   |

|-----------------------------------------------------------------|

|  2    | Непровар по оси шва до 20 %,    |    До 1/4 периметра   |

|       | но не более 3 мм,               |                       |

|       | или до 10 %, но не более 2 мм,  |    До 1/2 периметра   |

|       | или до 5 %, но не более 1 мм    |   Не ограничивается   |

|-----------------------------------------------------------------|

|  6    | Трещины                         |   Независимо от длины |

|       | Несплавления между основным     |           То же       |

|       | металлом и швом и между от-     |                       |

|       | дельными валиками шва           |                       |

|       | Непровары по оси шва более      |           "           |

|       | 20 % и более 3 мм               |                       |

|                                                                 |

|  П р и м е ч а н и е. Величина вогнутости корня и превышение    |

|  проплава для трубопроводов I-IV категории не нормируются.      |

-------------------------------------------------------------------

  3. Допустимые размеры включений (пор), выявленных при радиогра-

фическом контроле, и их оценка в баллах указаны в  табл.  2.  При

отсутствии включений (пор) участок сварного соединения оценивает-

ся баллом 1.

                                         СНиП  3.05.05-84 Стр. 22

                                                        Таблица 2

-------------------------------------------------------------------

|      |            |  Включения (поры)   |           |Суммарная  |

|      |            |---------------------|           | длина на  |

|Оцен- |            |   Ширина    | Длина,|Скопления, |  любом    |

| ка в |   Толщина  |  (диаметр), |   мм  | длина, мм | участке   |

| бал- | стенки, мм |      мм     |       |           |шва длиной |

| лах  |            |             |       |           |   100 м   |

|-----------------------------------------------------------------|

| 1    |     2      |      3      |   4   |       5   |      6    |

|-----------------------------------------------------------------|

| 1    |    До  3   |     0,5     |  1,0  |     2,0   |    3,0    |

|      | Св.3 до   5|     0,6     |  1,2  |     2,5   |    4,0    |

|      |  "  5 "   8|     0,8     |  1,5  |     3,0   |    5,0    |

|      |  "  8 "  11|     1,0     |  2,0  |     4,0   |    6,0    |

|      |  "11  "  14|     1,2     |  2.5  |     5,0   |    8,0    |

|      |  "14  "  20|     1,5     |  3,0  |     6,0   |   10,0    |

|      |  "20  "  26|     2,0     |  4,0  |     8,0   |   12,0    |

|      |  "26  "  34|     2,5     |  5,0  |    10,0   |   15,0    |

|      |    Св.34   |     3,0     |  6,0  |    10,0   |   20,0    |

|-----------------------------------------------------------------|

| 2    |   До  3    |     0.6     |  2,0  |     3,0   |    6,0    |

|      | Св. 3 до  5|     0,8     |  2,5  |     4,0   |    8,0    |

|      | "   5 "   8|     1,0     |  3,0  |     5,0   |   10,0    |

|      | "   8 "  11|     1,2     |  3,5  |     6,0   |   12,0    |

|      | "  11 "  14|     1,5     |  5,0  |     8,0   |   15,0    |

|      | "  14 "  20|     2,0     |  6,0  |    10,0   |   20,0    |

|      | "  20 "  26|     2,5     |  8,0  |    12,0   |   25,0    |

|      | "  26 "  34|     2,5     |  8,0  |    12,0   |   30,0    |

|      | "  34 "  45|     3,0     | 10,0  |    15,0   |   30,0    |

|      |   Св. 45   |     3,5     | 12,0  |    15,0   |   40,0    |

|-----------------------------------------------------------------|

| 3    |    До  3   |     0,8     |  3,0  |    5,0    |    8,0    |

|      | Св. 3 до  5|     1,0     |  4,0  |    6,0    |   10,0    |

|      | "   5 "   8|     1,2     |  5,0  |    7,0    |   12,0    |

|      | "   8 "  11|     1,5     |  6,0  |    9,0    |   15,0    |

|      | "  11 "  14|     2,0     |  8,0  |   12,0    |   20,0    |

|      | "  14 "  20|     2,5     | 10,0  |   15,0    |   25,0    |

|      | "  20 "  26|     3,0     | 12,0  |   20,0    |   30,0    |

|      | "  26 "  34|     3,5     | 12,0  |   20,0    |   35,0    |

|      | "  34 "  45|     4,0     | 15,0  |   25,0    |   40,0    |

|      |    Св. 45  |     4,5     | 15,0  |   30,0    |   45,0    |

|-----------------------------------------------------------------|

| 6    | Независимо |Включения (поры), скопления, размер или сум- |

|      | от толщины |марная протяженность которых превышают уста- |

|      |            |новленные для балла 3 настоящей таблицы      |

|                                                                 |

|  П р и м е ч а н и я: 1. При расшифровке радиографических  сним-|

|ков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и  менее,  если|

|они не образуют скоплений и сетки дефектов.                      |

|  2. Число отдельных включений (пор),  длина которых меньше  ука-|

|занной в таблице, не должно превышать 10 шт. для балла 1, 12  шт.|

|для балла 2, 15 шт. для балла 3 на любом участке радиограммы дли-|

|ной 100 м, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем|

|указано в таблице.                                               |

|  3. Для сварных соединений протяженностью  менее  100  м  нормы,|

|приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а так-|

|же по числу отдельных  включений  (пор)  должны  быть  пропорцио-|

|нально уменьшены.                                                |

                                          СНиП  3.05.05-84 Стр. 23

                                               Продолжение табл. 2

|  4. Оценка участков сварных соединений трубопроводов Ру свыше 10|

|МПа (100 кгс/кв. см), в которых  обнаружены  скопления  включений|

|(пор), должна быть увеличена на один балл.                       |

|  5. Оценка участков сварных соединений трубопроводов всех  кате-|

|горий, в которых обнаружены цепочки включений (пор) , должна быть|

|увеличена на один балл.                                          |

-------------------------------------------------------------------

   4. При расшифровке снимков определяют  вид  дефектов  по  ГОСТ

19232-73 и их размеры по ГОСТ 23055-78.

   5. В заключении или журнале  радиографического  контроля  сле-

дует указывать балл сварного соединения, определенный по табл. 1.

наибольший балл  участка  сварного  соединения,  определенный  по

табл. 2, а также суммарный  балл  качества  сварного  соединения,

например 1/2-3 или 6/6-12.

                           СОДЕРЖАНИЕ

                                                             Стр.

1. Общие положения .........................................  1

2. Подготовка к производству монтажных работ ...............  3

     Общие требования ......................................  3

     Передача в монтаж оборудования, изделий и материалов ..  3

     Приемка под монтаж зданий, сооружений и фундаментов ...  4

     Изготовление сборочных единиц трубопроводов ...........  5

     Сборка технологических блоков и блоков коммуникаций ...  5

3. Производство монтажных работ ............................  6

     Общие требования ............,.....,..,....,...........  6

     Монтаж оборудования....................................  7

     Монтаж трубопроводов ..................................  7

4. Сварные и другие неразъемные соединения трубопроводов ...  8

     Общие требования ......................................  8

     Контроль качества соединений стальных трубопроводов ...  9

     Контроль качества соединений трубопроводов из цветных

     металлов и сплавов .................................... 12

     Контроль качества соединений пластмассовых

     трубопроводов ......................................... 12

5. Индивидуальные испытания смонтированного оборудования и

   трубопроводов ........................................... 13

Приложение 1. Обязательное. Порядок производства

пусконаладочных работ ...................................... 16

Приложение 2. Обязательное. Производственная документация,

оформляемая при монтаже оборудования и трубопроводов ....... 18

Приложение 3. Обязательное. Механические испытания сварных

образцов стальных трубопроводов ............................ 20

Приложение 4. Обязательное. Определение суммарного балла

качества сварного соединения стального трубопровода по

результатам радиографического конттроля .................... 20