ДЕРЖАВНІ БУДІВЕЛЬНІ НОРМИ УКРАЇНИ

          Будівельна техніка, оснастка, інвентар і інструмент

ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ

ДО РЕМОНТУ ТИПОВИХ ПОШКОДЖЕНЬ МЕТАЛОКОНСТРУКЦІЙ

ВАНТАЖОПІДІЙМАЛЬНИХ КРАНІВ

ДБН В.2.8-11-99

Держбуд України

Київ 1999

РОЗРОБЛЕНІ:                     СП "Інститут проблем надійності машин і споруд" (м. Львів) Керівник розробки, виконавець Москвяк Є.В. Виконавці: Рось Я.В., Піхура B.I., Мушинський М.Л., Хребтань В. Г., Бонцаль П.Я., МосквякТ.Є., Демідас В .А., Ситник М.П., Назаренко 1.1., Вертієв СА, Демідас C.B.

ВНЕСЕНІ ТА                         Відділом будівельної індустрії, промисловостї будівельних

ПІДГОТОВЛЕНІ ДО              матеріалів та механізації Держбуду України

ЗАТВЕРДЖЕННЯ

ЗАТВЕРДЖЕНІ:       .........   Наказом Держбуду України № 95 від 14.04.99 р. та введені в дію з 01.10.99р.

ДЕРЖАВНІ БУДІВЕЛЬНІ НОРМИ УКРАЇНИ

Ці норми встановлюють основні технічні вимоги до ремонту металоконструкцій всіх типів вантажопідіймальних кранів.

Вимоги них норм обов'язкові для підприємств, організацій і громадян незалежно від відомчої належності та форм власності, які здійснюють ремонт металоконструкцій вантажопідіймальних кранів.

1 ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ

1.1 Загальні положення

1.1.1 Підприємства, які займаються виготовленням, ремонтом, монтажем, налагодженням вантажопідіймальних кранів та їх вузлів, повинні в установленому порядку одержати дозвіл в органах Держнаглядохоронпраці (її. 3.38 ДНАОП 0-1.03.93).

1.1.2 Ремонт металоконструкцій кранів і виготовлення нових замість вибракуваних повинен здійснюватись у відповідності з вимогами РД 22-207-88, ОСТ 24.090.63-87, робочих креслень металоконструкцій кранів, технологічних процесів, діючої нормативної документації, а також цих ДБН.

1.1.3 Ремонт металоконструкцій виконується згідно з кресленнями, що розроблені спеціалізованою організацією. В окремих випадках креслення можуть бути розроблені власником крана і узгоджені із спеціалізованою організацією.

1.1.4 Металоконструкції, які здаються в ремонт, повинні бути прийняті працівником технічного контролю ремонтного підприємства з врахуванням вимог цих ДБН.

1.1.5 Приймання металоконструкцій в ремонт виконується зовнішнім оглядом і оформляється актом, форма якого прийнята на даному підприємстві.

1.1.6 Ремонт металоконструкції виконується за наявності відомості дефектів і пошкоджень. Відомість складається на підставі матеріалів експертного обстеження металоконструкції, що виконується згідно з методичними вказівками"

- РД 001.00-95. "Краны грузоподъемные. Экспертное обследование. Оценка технического состояния", Харків, 1995 р.

- РД 001.01-95. "Краны грузоподъемные. Экспертное обследование. Методические указания по оценке технического состояния мостовых, козловых и специальных кранов" Харків, 1995 р.

- РД 001.02-95. "Краны грузоподъемные. Экспертное обследование. Методические указания по оценке технического состояния стреловых самоходных кранов общего назначения" Харків, 1995 р.

РД 001.03-95. "Краны грузоподьемные. Экспертное обследование. Методические указания но оценке технического состояния портальных кранов" Харків, 1995 р.

- РД 001.04-95. "Краны грузоподъемные. Экспертное обследование. Методические указания по оценке технического состояния башенных кранов" Харків, 1995 р.

Вищезгадані методики узгоджені з Держнаглядохоронпраці України листом від 07.09.95 р. №07-6/4055.

- КД 001.05-98. "Крани вантажопідіймальні. Експертне обстеження. Методичні вказівки щодо оцінки технічного стану залізничних кранів" Одеса, 19998 р.

Керівний документ узгоджений: листом Дсржнаглядохронпраці України від 19.05.98р. №05-13/1785.

1.1.7 Відремонтовані металоконструкції повинні відповідати вимогам ДНАОП 0-1.03.93 і цих ДБН.

С.2 ДБН В.2.8-11-99

1.1.8 Оцінка дефектів і пошкоджень металоконструкцій вантажопідіймальних кранів повинна виконуватись відповідно до н. 1.1.6, а також з врахуванням досвіду експлуатації та їх ремонту.

1.1.9 До зварювання і прихватки відповідальних елементів металоконструкцій, зварювання площадок, поручнів та сходів на крані повинні допускатися зварники, які витримали іспити згідно з "Правилами атестації зварників" ДНАОП 0.00-1.16-96.

1.1.10 Кваліфікація робітників всіх спеціальностей, що зайняті на роботах з ремонту металоконструкцій, повинна відповідати виконуваній роботі.

1.1.11 Зварювання кранових металоконструкцій повинно виконуватись згідно з попередньо розробленим технологічним процесом з врахуванням вимог ДНАОП 0-1.03.93, цих ДБН і специфіки конструкції та наявного обладнання і оснащення.

1.1.12 В результаті ремонту не повинні бути погіршені міцність і просторова жорсткість металоконструкції, тобто не повинна бути змінена просторова компоновка металоконструкції вилученням окремих стрижнів основних і допоміжних ферм.

1.1.13 При ремонті вузла металоконструкції повинен забезпечуватись плавний перехід зусиль від основних елементів на підсилюючі елементи.

1.1.14 Відремонтовані перерізи повинні забезпечувати необхідну міцність, жорсткість і стійкість всієї металоконструкції.

1-1.15 Посилення або заміна окремих елементів металоконструкції не повинні збільшувати эксцентриситет прикладання сил у вузлах.

1.1.16 При заміні клепаних з'єднань на зварні параметри зварних швів повинні визначатись з допомогою силового розрахунку.

1.1.17 При ремонті забороняється застосовувати комбіновані з'єднання, в яких частина зусиль сприймається зварними швами, а частина - заклепками або болтами.

1.1.18 Можливість демонтажу окремих елементів металоконструкції для їх заміни чи ремонту повинна бути перевірена розрахунком.

1.1.19 Ремонт металоконструкцій безпосередньо на крані необхідно виконувати при такому положенні крана (стріли), що відповідає найменшому навантаженню на той вузол, який підлягає ремонту. За необхідності треба застосовувати розвантажувальні пристрої (щогли, стріли, укосини і т.ін.).

1.1.20 Поверхні металоконструкцій, що підлягають ремонту, повинні бути очищені від бруду, масла, корозії.

1.1.21 Металоконструкції не приймаються в ремонт за наявності деталей (складових частин), відремонтованих методами, які виключають можливість подальшого їх використання чи ремонту (зварні складові частини і деталі замість передбаченого кріплення болтами і т.п.), а також за наявності дефектів і пошкоджень базових деталей (основних несучих елементів), усунення яких на теперішньому рівні виробництва є технічно неможливим і економічно недоцільним або не гарантує відновлення роботоздатності і надійності металоконструкції, а також необхідного терміну роботи.

1.1.22 Не придатними до ремонту та такими, що вимагають заміни, є:

- елементи з різкими згинами в місцях деформації;

- елементи з двома і більше тріщинами втомленості;

- елементи з тріщинами, які виходять на поверхню отворів для їх кріплення;

- елементи з повторними тріщинами втомленості поряд чи в чому самому місці, де вони вже раніше були зварені;

- елементи, які втратили в результаті корозії більше 5 % площі поперечного перерізу для стрижневих систем і 10 % - для балочних.

1.1.23 При визначенні ремонтопридатносте елементів металоконструкції кранів, термін роботи яких вичерпаний, необхідно особливу увагу звернути на їх стан і властивості сталі. У тих випадках,

                                                                                                                                                      ДБН В.2.8-11-99 С.3

коли марка сталі невідома, необхідно провести її хімічний аналіз і механічні випробування згідно з ГОСТ 6996-66.

1.2 Ремонтна документація

1.2.1 Металоконструкції вантажопідіймальних кранів повинні ремонтуватись згідно з кресленням і технологією, що розроблена конструкторсько-технологічною службою підприємства чи спеціалізованою організацією.

1.2.2 Вся ремонтна документація повинна розроблятись на підставі цих ДБН, чинних ГОСТів і ДСТУ з дотриманням Правил техніки безпеки і вимог ДНАОП 0-1.03.93.

1.2.3 Контроль за дотриманням вимог цих ДБН при ремонті металоконструкцій вантажопідіймальних кранів покладається на технічного директора підприємства, яке виконує ремонт металоконструкції.

1.3 Матеріали, що використовуються при ремонті металоконструкцій

1.3.1 Для ремонту і виготовлення елементів металоконструкцій вантажопідіймальних кранів повинні застосовуватись сталі, марки і категорії яких вказані в робочих кресленнях, а також тих, що наведені в додатку А.

1.3.2 Допоміжні нерозрахункові елементи металоконструкцій повинні виготовлятися з марок сталей, що наведені в додатку Б.

1.3.3 Для сталей несучих елементів металоконструкцій ударна в'язкість повинна бути не менше 29 Дж/см2 (3,0 кгс • м/см") при температурі мінус 20°С.

1.3.4 Прокатна сталь, яка надходить для ремонту металоконструкцій, повинна мати сертифікат якості заводу-виготовлювача, який підтверджує її характеристику. Прокатна сталь повиина буги старанно оглянута з метою виявлення в ній тріщин, волосовин, закатів, шлакових включень, розшарувань листа та інших дефектів.

1.3.5 Болти і гайки болтових з'єднань металоконсгрукцій, що працюють на зріз, зминання і розтяг, повинні виготовлятись з вуглецевої сталі. Конструкція і розміри їх повинні відповідати ГОСТ 1759.1-82.

l .3.6 Заклепки повинні виготовлятись із сталі марок Ст2 і СтЗ.

1.3.7 Зварювальні матеріали, які застосовуються для зварювання металоконструкцій кранів, повинні забезпечувати механічні властивості основного металу (границю міцності, границю плинності, відносне видовження, кут статичного вигину, ударну в'язкість) не нижче нижньої границі механічних властивостей основного металу для даної марки сталі, які встановлені Державним стандартом або технічними умовами.

1.3.8 Для зварювання металоконструкцій в залежності від способу зварювання повинні застосовуватись присадні матеріали, які подані в додатку В.

1.3.9 Приварювання допоміжних елементів металоконструкцій до несучих конструкцій повинно виконуватись електродами, які застосовуються для зварювання несучих металоконструкцій.

1.3.10 Якість і марка зварювальних матеріалів повинні підтверджуватись сертифікатами заводів-виготовлювачів або паспортом.

Перед застосуванням електродів, незалежно від наявності сертифікату, необхідно перевірити технологічні властивості кожної партії електродів.

1. 3.11 Електроди і флюс необхідно просушити і прожарити згідно з режимами, які вказані в паспортах та ці матеріали.

1.3.12 Якщо в одному зварному з'єднанні застосовуються сталі різних марок, то механічні властивості наплавленого металу повинні відповідати властивості сталі з найбільшою границею міцності.

1.3.13 Застосування сталей, електродів, зварного дроту, флюсів і метизів, які не мають сертифікатів якості чи паспортів, а також при недостатніх даних про їх якість, дозволяється після

С.4 ДБН В.2.8-11-99

роведения лабораторних досліджень цих матеріалів і підтвердження їх якості, марки і відповідності чинним стандартам, технічним умовам і вимогам проекту.

1.3.14 Зберігання матеріалів повинно бути організовано так, щоб виключалася можливість змішування окремих марок і партій матеріалів. Сталь при зберіганні повинна бути покладена на стійкі стелажі заввишки не більше 1,5 м на підкладках; дотикання до підлоги чи грунту не допускається.

1.3.15 Зварювальні матеріали (флюс, електроди) повинні зберігатись окремо за марками і партіями в сухому приміщенні. Флюс треба зберігати в закритій тарі.

1.4 Умови, які мають забезпечуватись при ремонті металоконструкцій

1.4.1 Виготовлення елементів металоконструкцій

1.4.1.1 Елементи металоконструкцій, що отримали істотні деформації, а також ті, які мають тріщини, пробоїни та інші дефекти, що не піддаються ремонту, повинні бути частково або повністю замінені новими-

1.4.1.2 Прокатна сталь, яка призначена для ремонту металоконструкцій, повинна бути очищена від корозії, бруду і старанно відрихтована.

1.4. l .3 Розмічання деталей слід виконувати з допомогою вимірювальних металевих рулеток, що відповідають другому класу точності згідно з ГОСТ 7502-89, і вимірювальних металевих лінійок згідно з ГОСТ 427-75. При розмічанні необхідно враховувати припуски на механічну обробку і усадку від зварювання, які вказані в технічній документації.

Розмічання слід виконувати методами, які забезпечують високу точність робіт і найбільш економну витрату сталі.

        1.4.1.4 Розміри деталей металоконструкцій, які в кресленнях не мають допусків, повинні бути викопані з такими граничними відхиленнями: охоплюючі - за h 16; охоплені - за Н 16, інші

                                                                      за   ІT16                                                                                   

                                                                           ±------  

                                                                               2     

       Як правило, розміри деталей уточнюються при примірюванні на місці зварювання.

Розміри деталей з механічно обробленими кромками повинні відповідати таким граничним відхиленням:

                                                                               ІТ14

охоплюючі - за h 14; охоплені - за H 14, інші - за ± -------, крім деталей, допуски яких вказані в технічній

                                                                                  2

1.4.1.5 Деталі металоконструкцій із прокату (листового і фасонного), розміри якого не дозволяють виготовити деталь із одного куска, повинні размічатися по елементах в залежності від наявного металу.

Стики, не передбачені кресленнями, при розмічуванні слід розташовувати так, щоб витримувались такі умови:

а) довжина елемента, який пристиковується, не повинна бути менше 500 мм, якщо це не зумовлено кресленням. Стик повинен розташовуватись біля кінця основного елемента;

б) у двотаврових і коробчастих зварних балках і стрижнях зварні стики поясів повинні бути зміщені відносно стиків стінок не менше ніж на 200 мм; відстань між поперечними перерізами, в яких розташовуються стики поясів, повинна бути не менше 400 мм; стики поясів і стінок повинні знаходитись на віддалі від діафрагми чи ребер жорсткості не менше ніж на 100 мм (рисунок 1); стики вертикальних стінок коробчастих балок можуть розташовуватись в одному поперечному перерізі за умови контролю якості зварювання у відповідності з вказівками, які подані в таблиці 1.9;

в) у таврових зварних балках стики, стінки і пояси повинні бути зміщені один відносно одного не менше ніж на 200 мм;

г) у гратчастих конструкціях стики елементів поясів, які складаються із листів і смуг, можуть розташовуватися як у панелях, так і у вузлах; стики елементів поясів, які складаються з кутиків і швелерів і які не контролюються просвічуванням, повинні знаходитись у межах вузлових косинок і на віддалі не менше 200 мм від кромок косинок і при цьому вони можуть бути розташовані в одному поперечному перерізі (рисунок 2); зварні стики кутиків поясів у місцях, відмічених на рисунку 2 знаком (*), слід показувати службі технічного контролю після розроблення кромок і після зварювання;

ДБН В.2.8-11-99 С.5

                                                                                           

    

                                                                               Рисунок 2

С.6 ДБН В.2.8-11-99

д) у гратчастих конструкціях, які контролюються просвічуванням, пояси слід розташовувати не ближче 200 мм вузлів косинок;

е) стики рейок квадратного і прямокутного перерізу повинні бути зміщені по відношенню до стиків поясних листів не менше ніж на 200 мм і виконуватись згідно з рисунком 3;

ж) стики рейок типу P і KP на коробчастих балках слід розташовувати над діафрагмами і виконувати згідно з рисунком 4;

з) стики листів, смуг. кутиків, швелерів і двотаврів, якщо вони не передбачені кресленнями, повинні виконуватись прямими (з відповідним розбробленням кромок), без накладок. При цьому контроль зварних швів просвічуванням проводиться згідно з вимогами підрозділу 1.4-7;

і) вертикальні листи коробчастих і двотаврових зварних балок заввишки 1200 мм і більше при відсутності листів необхідної ширини допускається стикувати по горизонталі (на ширині листа), при цьому стик необхідно розташовувати в розтягнутій (нижній) половині балки. Відстань від стику до нижнього пояса повинна бути не менше 300 мм (рисунок 5).

1.4.1.6 Радіус кривизни p деталей у розрахункових елементах при згині в холодному стані на вальцях і пресах не повинен бути менше, а стріла прогину f не повинна бути більше значень, наведених у таблиці 1.1.

Заготовки деталей з меншим радіусом кривизни повинні викопуватись згинанням в гарячому стані. Режими нагрівання і охолоджування при гарячому згинанні повинні бути ті самі, що і при гарячому рихтуванні.

1.4 1.7 Згинання листового прокату з низьколегованої сталі дозволяється виконувати в холодному стані, при цьому внутрішні радіуси заокруглення деталей, якщо вони не зумовлені кресленнями, повинні бути при товщині листа S:

від 1 до 6 мм R > l ,6 S;

вище 6 до 12 мм R > 2,0 S;

вище 12 до 20 мм R > 3,2 S.

При цьому необхідно виконувати попереднє заокруглення гострих кромок, які знаходяться в зоні згинання (рисунок 6).

Примітки. Для листових деталей з вуглецевої сталі допускається значення внутрішніх радіусів заокруглень при згинанні застосовувати на 50 % менше ніж для низьколегованої сталі.

Таблиця 1.1 Допустимі мінімальні значення радіуса кривизни p і максимальні значення стріли прогину f npи згинанні вуглецевої і низьколегованої сталі в холодному стані на вальцях і пресах (для розрахункових елементів)

ДБН В.2.8-11-99 С.7

Закінчення таблиці  1.1

l .4.2 Виправлення деформованих елементів металоконструкцій

1.4.2.1 Виправлення застосовується тоді, коли дійсні відхилення від проектної форми окремих елементів і вузлів металоконструкцій перевищують значення, які вказані в заводській документації на відповідні вузли кранових металоконструкцій. а при відсутності значення, подані в таблиці 1.2.

Таблиця 1-2 Допустимі відхилення форми основних елементів металоконструкцій кранів

С.8 ДБН В.2.8-11-99

ДБН В.2.8-11-99 С.9

1.4.2.2 Виправлення елементів металоконструкцій, які отримали залишкові деформації від згинання, необхідно вести методами холодного чи гарячого рихтування.

1.4.2.3 Холодне рихтування повинно вестись на вальцях, пресах або з допомогою інших пристроїв, то забезпечують плавність прикладання навантажень. Поверхня сталі після рихтування не повинна мати вм'ятин, забоїн та інших пошкоджень.

Найбільші скривлення елементів, які підлягають холодному рихтуванню на вальцях і пресах, визначаються за таблицею 1.3.

У випадку скривлення металу по радіусу, меншому ніж вказано в таблиці 1.3, рихтування необхідно виконувати тільки в гарячому стані.

С.10 ДБН В.2.8-11-99

Таблиця 1.3 - Допустимі мінімальні значення радіуса кривизни ? і максимальні значення стріли прогину f при виправленні вуглецевої і низьколегованої сталі в холодному стані на вальцях і пресах (для розрахункових елементів)

1.4.2.4 Рихтування деформованих елементів з допомогою наплавлення валикових швів не допускається.

1.4.2.5 При мінусових температурах холодне рихтування не повинно застосовуватися.

        1.4.2.6 Гаряче рихтування прокату із вуглецевої сталі виконується при нагріванні її до температури 700-800°С, а низьколегованої сталі до 900-1100°С (від червоного до оранжевого кольору

                                                                                                                                                             

                                                                                                                                                   ДБН В.2.8-11-99 С.11

гартування) і закінчується при температурі не нижче 700°С (вишневий колір гартування). При цьому перегріви загальні чи місцеві не допускаються. Не допускається будь-яка обробка чи інші дії на метал при температурі 300-350°С (синій колір). Швидкість охолодження після закінчення рихтування повинна бути такою, шоб не утворились загартування, жолоблення, тріщини чи надриви металу в деталі.

         1.4.2.7 Допустимі відхилення після рихтування не повинні перевищувати такі величини:

зазор між лінійкою (натягнутою струною), поличкою чи обушком кутика, поличкою чи стінкою швелера, чи двотавра - 0,001 довжини елемента, але не більше 10 мм;

висота місцевих хвиль елементів після рихтування не повинна бути більшою 3 мм на 1000 мм при товщині листів 16 мм і 2 мм на 1000 мм при товщині більше 16 мм.

1.4.3 Ремонт елементів металоконструкцій з тріщинами

1.4.3.1 Виявлення тріщин у металоконструкціях слід проводити згідно з РД 001.00-95, РД 001.01-95, РД 001.02-95, РД 001.03-95, РД 001.04-95, РД 001.05-98, РД 22.205-88, РД 22.207-88, УРТМ 36.122-93. РД 22.82-81.

1.4.3.2 Заварювання наскрізних тріщин у листах і профілях повинно здійснюватись з додержанням вимог у такій послідовності:

- тріщина по всій її довжині повинна бути виявлена з допомогою одного з відповідних методів дефектоскопії: змочування нафтою (гасом) з подальшим витиранням насухо і покриттям поверхні крейдою; травлення; магнітної дефектоскопії та ін. При цьому мають бути визначені початок і кінець тріщини;

- тріщина повинна бути обмежена по кінцях свердління наскрізних отворів діаметром 5-8 мм. причому центр свердління повинен бути розміщений на відстані, яка дорівнює половині діаметра свердла від видимого кінця тріщини;

- по лінії тріщини повинна бути виконана підготовка кромок для зварювання відповідно до вимог стандартів щодо конструктивних елементів зварних швів; обмежувальні отвори повинні бути роззенковані;

- при запарюванні тріщин обмежувальні отвори повинні бути обов'язково заварені.

1.4.3.3 При заварюванні тріщин в умовах жорсткого контуру необхідно вжити технологічних заходів, які знижують напруження під зварювання, і застосовувати зварювальні матеріали, які забезпечують високі пластичні властивості наплавленого металу.

Примітки. Жорстким контуром вважається:

1) замкнутий по периметру виріз, розмір однієї із сторін якого менше 60 товщин листів у даному місці; в складних конструкціях контур може бути жорстким і при більших значеннях відношення довжини однієї із сторін вирізу до товщини листа;

2) наскрізна тріщина це тріщина в плоскому листі, яка не доходить до його кромки.

1.4.3.4 Укіс кромок в ненаскрізних тріщинах у масивних деталях повинен бути зроблений на всю глибину розташування тріщини. У процесі підготовки зварювальної канавки глибину тріщини необхідно періодично контролювати засвердленням в поєднанні з поверхневою дефектоскопією (за необхідності).

1.4.3.5 Неповне зварювання тріщин, тобто залишення в конструкціях після закінчення ремонту ділянок з порушеною суцільністю перерізу, не допускається.

1.4.3.6 Перед заварюванням необхідно виконати зачищення прилеглої до тріщини зони на ширину 20-25 мм з обох сторін. Зварні шви необхідно накладати за декілька проходів, щоб не перегрівати основний метал.

1.4.3.7 Тріщини в зварних швах усуваються згідно з п.1.4.7.12 цих ДБН.

1.4.3.8 Контроль повноти усунення дефекту повинен здійснюватись шляхом зовнішнього огляду дефектного місця після протравлення 10%-ним розчином азотної кислоти, а за необхідності також кольоровим, люмінесцентним чи магнітним методами контролю.

1.4.3.9 При наявності тріщини, значної за довжиною і небезпечної за розташуванням (наприклад. напрямленої поперек дії сили в елементі), необхідно дефектний елемент або замінити, або заварити

 

С.12 ДБН В.2.8-11-99

тріщину, як сказано в п. 1.4.3.2 з обов'язковим просвічуванням 100 % довжини шва, або вварити в нього вставку стиковими швами.

1.4.3.10 Можливість ремонту елементів з тріщинами методами, описаними в п.п. 1.4.3.2 - l .4.3.10, визначається службою головного технолога) в кожному конкретному випадку з залученням за необхідності спеціалістів спеціалізованих організацій.

1.4.4 Підготовка металоконструкцій до зварювання

1.4.4.1 В конструкції, яка підготовлена до зварювання, повинна бути забезпечена точність з'єднань в межах розмірів і допусків, встановлених кресленнями і цими ДБН.

1.4.4.2 Деталі, які надходять для складання металоконструкцій, повинні бути ретельно відрихтовані і очищені від задирок, бруду, масла, стружки, зварних бризок, корозії та ін. Елементи, покриті льодом, повинні бути відігріті і висушені.

1.4.4.3 Розміри зазорів при збиранні зварних з'єднань, а також відхилення форми і розмірів кромок під зварні шви не повинні перевищувати значень, які подані в ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79. ГОСТ І 1533-75, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14771 -76.

1.4.4.4 Забороняється силова пригонка деталей і елементів, яка порушує конструктивні форми металоконструкції, передбачені кресленнями.

1.4.4.5 З'єднання деталей при складанні сталевих металоконструкцій повинно виконуватися для:

- зварних конструкцій - з допомогою прихваток, стяжних пристосувань або шляхом затиснення в кондукторах, скобах тощо;

- заклепкових конструкцій і конструкцій з болтовими з'єднаннями з допомогою болтів;

- заклепкових конструкцій при складанні деталей, які не мають отворів частково або   повністю, затисненням у кондукторах, скобами і т п.;

1.4.4.6 Прихватки, виконані для з'єднання деталей при складанні металоконструкції, повинні розташовуватись в місцях розміщення основних зварних швів. Розміри прихваток повинні бучи мінімально необхідними і забезпечувати розплавлення їх при накладанні швів проектного перерізу.

Допускається виконання прихваток поза межами розташування швів для тимчасового скріплення деталей в процесі їх обробки (свердління пакетів, згинання і т.д.). Ці прихватки після виконання своєї функції повинні бути видалені, а місця їх розташування зачищені.

Прихватки повинні накладатися тільки після того, як деталі щільно стягнуті. Для запобігання нещільностям через усадки шва кожна деталь повинна бути прихвачена з двох протилежних сторін.

Складальні прихватки конструкцій повинні виконуватись зварними матеріалами тих самих марок, які використовуються при зварюванні конструкцій, і зварниками, допущеними до зварювання основних зварювальних робіт.

1.4.4.7 Вивідні планки повинні бути встановлені в одній площині з деталями, які зварюються, і щільно прилягають до їх кромок. Допуски на точнісгь встановлення вивідних планок такі самі, як і при складанні деталей під зварювання.

1.4.4.8 Пакети з деталей, які складені під клепані чи болтові з'єднання, повинні бути щільно стягнуті болтами, а отвори в пакетах повинні бути суміщені складальними пробками. Кількість поставлених повномірних складальних болтів і пробок повинна бути не більше ЗО % числа отворів у групі, в тому числі пробок не більше трьох.

Діаметр складальних пробок повинен бути на 0,3 мм меншим від діаметра отвору, а. довжина циліндричної частини - більша товщини пакета.

1.4.4.9 Щільність стягування пакета при складанні перевіряється:

-щупом завтовшки 0,3 мм. який не повинен заглиблюватися між складеними деталями більше ніж на 20 мм;

-обстукуванням болтів контрольним молотком масою 0,5 кг; болти при цьому не повинні тремтіти чи переміщуватись;

1.4.4.10 Складання коробчастих і двотаврових балок, а також гратчастих ферм повинно виконуватись відповідно до їх геометричної схеми; допустимі відхилення від номінальних розмірів мсталоконструкцій подані в таблиці 1.2.

 

                                 ДБН В.2.8-11-99 С.13

1.4-4.11 Складена остаточно металоконструкція повинна бути перевірена службою ВТК і передаватися під зварювання чи клепання після усунення всіх дефектів.

1.4.5 Зварювання металоконструкцій

1.4.5.1 Зварювання кранових металоконструкцій повинно виконуватись відповідно до вимог ГОСТ 5264-80 і ГОСТ 11534-75 - ручне дугове зварювання; ГОСТ 14771-76 і ГОСТ 23518-70 дугове зварювання в захисному газі; ГОСТ 8713-79 і ГОСТ 11533-75 · зварювання під флюсом ОСТ 24.090.63-87, РД 22-207-89  за розробленим технологічним процесом з урахуванням ДНАОП 0-1.03.93. цих ДБН і специфіки зварюваного виробу, наявного обладнання та оснастки.

1.4.5.2 Зварювання кранових металоконструкцій повинно виконуватись зварниками, які атестовані у відповідності з "Правилами атестації зварників" ДНАОП 0.00-1.16-96, затвердженими Держнаглядохоронпраці України і які мають посвідчення, що встановлюють їх кваліфікацію. Зварники повинні допускатись лише до тих видів робіт, які вказані в їх посвідченнях.

Зварники, допущені до зварювання несучих металоконструкцій, повинні мати тавро, без якого вони до роботи не допускаються.

1.4.5.3 Розміри зварних швів не повинні перевищувати значень, які наведені в таблиці 1.4. Катет шва в прокаті з заокругленими кромками повинен бути 0,9 S (де S - товщина прокату). Кутові шви повинні мати прямий або ввігнутий контур поверхні з плавним переходом до основного металу.

Таблиця 1.4 Розміри зварних швів

 

С.14 ДБН В.2.8-11-99

1.4.5.4 Орієнтовні режими ручного електродугового зварювання наведені в таблиці 1.5.

Для забезпечення стійкого режиму зварювання переріз підвідних дротів повинен бути не менше 50 мм2.

Таблиця 1.5 Режими електродугового зварювання

Марка електрода ГОСТ 9467	Діаметр, мм	Положення  зварного шва
		нижнє	вертикальне, горизонтальне	стельове
		Сила струму, А
УОНИ 13/65	3	80-100	60-80	60-80
	4	130-150	90-110	110-120
УОНИ 13/55	3	100-130	90-120	90-120
	4	130-160	100-130	120-140
УОНИ 13/45	3	160-230	120-180	130-180
	4	190-300	150-170	150-170
СМ-11	3	160-220	140-180	140-180
	4	200-250	160-200
МР-3	3	120-130	100-110	100-110
	4	160-200	140-180	140-180
АНО-4	3	100-140	90-110	100-120
	4	170-210	140-150	140-170

1.4.5.5 Орієнтовні режими механізованого зварювання в середовищі вуглекислого газу наведені в таблиці 1.6.

Таблиця 1.6 - Орієнтовні режими механізованого зварювання в середовищі вуглекислого газу

Тип зварного з'єднання, товщина металу, мм	Діаметр дроту, мм	Сила струму,  А	Напруга на дузі, В	Швидкість зварювання,    м/год	Виліт електрода, мм	Тиск газу, кг/см2
Стикове без скосу кромок, двостороннє                                                                                   5-6                                                               6-10	1,2	300-320	25-32	20 25	12-20	1,5-1,6
	1,6	340-380	32-34	16-18	20-25	1,3-2,0
Стикове зі скосом кромок, двостороннє                                                                            10-12                                      4-16	1,6	340-380	32-34	12-14	20-25	1,8-2,0
	1,6	360-400	34-36	12-14	20-25	2,0-2,2
Таврове без скосу кромок, двостороннє                                                                                          5-6                                               8-12                                             12-16	1,2	250-300	26-30	25-30	15-20	1,5-1,6
	1,6	360-400	32-34	20-25	20-25	1,8-2,0
	1,6	450-480	32-34	18-20	20-25	1,8-2,0
Накладне, двостороннє                                                      5-6	1,2	250-300	26-30	30-40	15-20	1,5-1,6
8-10	1,6	300-400	32-34	25-30	20-25	1,8-2,0
12-16	1,6	450-480	32-34	12-20	20-25	2,0-2,2

ДБН В.2.8-11-99 С.15

Режими, які наведені в таблиці 1.6, подані для зварювання в нижньому положенні шва. При зварюванні на вертикальній площині необхідно застосовувати зварний дріт діаметром 1,2 мм і зменшувати силу струму на 10 %.

Зварювання необхідно виконувати на постійному струмі зворотної полярності ("плюс") на електроді.

1.4.5.6 Кромки заготовок деталей, які відрізані ножицями, не повинні мати задирок і завалів, то перевищують

1 мм, а також тріщин і розшарувань.

1.4.5.7 Кромки заготовок деталей із вуглецевих і низьколегованих сталей для розрахункових елементів, що працюють на розтяг, а також деталей, розташованих в розтягнутій зоні, що працюють на згин і які не підлягають зварюванню, після кисневого і дугового різання чи різання ножицями, повинні бути механічно оброблені струганням або фрезеруванням.

Це повинно бути вказано в кресленнях або технологічній документації.

1.4.5.8 Зварювальні роботи повинні виконуватись із забезпеченням вимог техніки безпеки, які діють на підприємстві, карт технологічних процесів і ГОСТ 12.3.003-86.

1.4.5.9 Зварювальні роботи, як правило, повинні забезпечувати виконання зварних швів у нижньому положенні. Виконання вертикальних і стельових швів допускається тоді, коли металоконструкція не може бути встановлена в необхідне положення, або якщо це передбачено технологічним процесом.

Для великогабаритних збірних одиниць рекомендується застосовувати маніпулятори, позиціонери, кантовачі чи інші спеціальні пристосування.

1.4.5.10 Ручне дугове зварювання вертикальних і стельових швів слід виконувати електродами діаметром не більше 4 мм, корінь шва зварювати електродами діаметром не більше 3 мм.

Механізоване зварювання в середовищі вуглекислого газу виконувати дротом діаметром не більше 1,6 мм, а вертикальних і стельових швів дротом діаметром від 0,8 до 1,2 мм. Зварювання вертикальних швів можна виконувати порошковим дротом діаметром від 1,8 до 2,2 мм.

1.4.5.11Кромки під зварювання можуть бути оброблені будь-яким способом, який забезпечує отримання заданих в робочих кресленнях форм, розмірів шорсткості поверхонь. Граничні відхилення розмірів при обробленні кромок під зварювання:

-площини кромок від прямого кута для стикових з'єднань без скосу кромок відповідно до рисунка 7 (±5°); для    таврових з'єднань - відповідно до рисунка 8 (±5°); для накладних з'єднань -відповідно до рисунка 9 (±6°):

-кути розробки ?, величини притуплення С - відповідно до рисунка 10; для ручного дугового зварювання згідно з ГОСТ 5264-80; для автоматичного і напівавтоматичного зварювання під, флюсом згідно з ГОСТ 8713-79; для напівавтоматичного зварювання порошковим дротом та у вуглекислому середовищі згідно з ГОСТ 4771-76.

С.16 ДБН В.2.8-11-99

1.4.5.12 При зварюванні в стик листів різної товщини гранична різниця товщин S і Si повинна  складати:

При ручному дуговому зварюванні

Товщина S, мм	Різниця товщин S1-S не більше
<=4	0,7
4-8	0,6
9-11	0,4
12-25	5,0
>25	7,0

При автоматичному і напівавтоматичному зварюванні під флюсом

Товщина S, мм	Різниця товщин S1-S не більше
2-3,9		1,0
4-8		2,0
32-40		4,0
>40		6,0

При напівавтоматичному зварюванні порошковим дротом і в середовищі вуглекислото газу

Товщина S, мм	Різниця товщин S1-S не більше
2-3,9	1,0
4-8	2,0
9-11	2,5
12-25	3,0
26-40	4,0
>40	5,0

Підготовка кромок листів різної товщини і під зварювання встик повинна виконуватись так само, як і листів однакової товщини.

Якщо різниця товщин кромок листів, що зварюються в стик, перевищує вказану величину S1-S при односторонньому перевищенні кромок або величину 2(S1-S) при двосторонньому перевищенні кромок, то на листі, що має більшу товщину, повинен бути зроблений скіс з однієї або обох сторін листа завдовжки L, яка дорівнює 5(S1-S) при односторонньому перевищенні кромок або 2,5(S1-S) при двосторонньому перевищенні товщини тонкого листа у відповідності з рисунком 11.

1.4.5.13 Кут нахилу до вертикалі зварного пальника при виконанні стикових з'єднань повинен витримуватись у межах від 50 до 15°, а при накладанні кутових швів - від 35° до 45° до горизонталі.

1.4.5.14 Після виправлення зазор між натягнутою струною і обушком кутика, полицею чи стінкою швелера і двотавра повинен бути не більше 0,001 L (де L довжина прокату) при довжині прокату до 10000 мм включно і не більше 10 мм при довжині прокату більше 10000 мм.

1.4.5.15 Вирізання заготовок елементів металоконструкції з прокату допускається будь-яким способом різання.

ДБНВ.2.8-11-99 С.17

1.4.5.16 Кромки заготовок деталей після кисневого або дугового різання повинні бути очищені від грату, шлаку, бризок і напливів металу і не мати врізів, які займають більше 20 % загальної довжини кромки. Довжина одного врізу допускається не більше 150 мм, глибина не більше 2 мм. Непрямолінійність лінії різання більше 1 мм, а також напливи металу повинні бути видалені і зачищені механічним способом. Після дугового різання кромки деталей перед зварюванням повинні бути оброблені механічним способом на глибину 1,5-2 мм від найбільшої впадини різання.

1.4.5.17 Технологічний процес встановлює послідовність складально-зварювальних робіт, способи зварювання, порядок накладання швів і режими зварювання, діаметри і марки електродів і електродного дроту, вимоги до інших зварювальних матеріалів та ін. Дотримання встановленого технологічного процесу зварювання повинно контролюватись технологічною службою підприємства і службою ВТК.