ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

МОНТАЖ СМАЗОЧНЫХ, ГИДРАВЛИЧЕСКИХ
И ПНЕВМАТИЧЕСКИХ СИСТЕМ
ОБЩЕПРОМЫШЛЕННОГО НАЗНАЧЕНИЯ

ВСН 411-88

Минмонтажспецстрой СССР

МИНИСТЕРСТВО МОНТАЖНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ
СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ СССР

Москва 1988

РАЗРАБОТАНЫ Государственным проектным институтом Гипрометаллургмонтаж Главметаллургмонтажа минмонтажспецстроя СССР (Ю.Л. Колчинский, В.В. Гаврилов).

ВНЕСЕНЫ И ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главметаллургмонтажем.

С введением в действие ВСН 411-88 Минмонтажспецстрой СССР "Монтаж смазочных, гидравлических и пневматических систем общепромышленного назначения" утрачивают силу ВСН 41180/ММСС СССР.

министерство монтажных и специальных строительных работ СССР (Минмонтажспецстрой СССР)	Ведомственные строительные нормы	ВСН 411-88 Минмонтажспецстрой СССР
		монтаж смазочных, гидравлических и пневматических систем общепромышленного назначения	Взамен ВСН 411-80 ММСС ССОР

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие ВСН устанавливают правила подготовки, производства и сдачи работ по монтажу смазочных, гидравлических и пневматических систем общепромышленного назначения, прецизионных гидравлических систем, а также централизованных систем охлаждения и технологической смазки прокатных станов.

1.2. ВСН 411-88 разработаны в развитие требований СНиП 3.05.05-84 по монтажу оборудования и трубопроводов систем, указанных в п. 1.1 настоящих ВСН.

1.3. При проектировании организации и технологии монтажа, при производстве монтажных работ, кроме требований настоящих ВСН, следует выполнять требования нормативных документов, приведенных в обязательном приложении 1, а также технической документации предприятий - изготовителей оборудования.

1.4. монтажные работы должны выполняться персоналом, имеющим опыт монтажа смазочных, гидравлических и пневматических систем.

1.5. Под системами, перечисленными в п. 1.1 настоящих ВСН, подразумеваются системы состоящие из:

1.5.1. Оборудования смазочных и насосно-аккумуляторных станций, а также станций централизованных систем охлаждения.

1.5.2. Аппаратуры управления и регулирования.

1.5.3. Трубопроводов с арматурой:

1.5.3.1. Соединяющих между собой оборудование станций систем.

1.5.3.2. Магистральных, прокладываемых внутри станций, в каналах, тоннелях, на эстакадах, колоннах и стенах помещений.

Внесены Главметаллургмонтажем Минмонтажспецстроя СССР

Утверждены минмонтажспецстроем СССР 11 февраля 1988 г.

Срок введения в действие с 1.06.88

1.5.3.3. Подводящих рабочую среду к машинам и механизмам и отводящих ее от них.

1.5.3.4. Устанавливаемых непосредственно на машинах и механизмах.

1.6. Монтажная организация должна получить от генподрядчика (или по согласованию с ним, непосредственно от заказчика) за 5 мес. до начала монтажных работ следующую техническую и сметную документацию:

1.6.1. Рабочие чертежи систем, включая принципиальные схемы, планы, разрезы, спецификации, чертежи общих видов оборудования, панелей управления, деталировочные чертежи трубопроводов.

1.6.2. Паспорта оборудования, аппаратуры и арматуры.

1.6.3. Инструкции заводов-изготовителей по монтажу систем.

1.6.4. Чертежи фундаментов, опорных конструкций и закладных деталей для крепления оборудования, аппаратуры и трубопроводов; планы и разрезы помещений маслоподвалов, насосно-аккумуляторных станций, тоннелей, каналов.

1.6.5. Сметы на выполнение работ по монтажу смазочных, гидравлических и пневматических систем.

1.7. Перечень монтажных и пусконаладочных работ, выполняемых при монтаже смазочных, гидравлических и пневматических систем, приведен в рекомендуемом приложении 2.

2. ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

2.1. Монтажная организация в период подготовки осуществляет мероприятия, предусмотренные СНиП 3.05.05-84, и проверяет выполнение генподрядчиком касающихся его подготовительных работ в соответствии с проектом организации строительства (ПОС) и ППР.

2.2. Фундаменты, опорные конструкции, закладные детали, помещения маслоподвалов и насосно-аккумуляторных станций, тоннели и каналы принимают в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84, СНиП III-15-76 и рабочими чертежами, указанными в п. 1.6.4.

2.3. В помещениях маслоподвалов и насосно-аккумуляторных станций должны быть выполнены внутренняя отделка и освещение, смонтированы приточно-вытяжная вентиляция, система пожаротушения, подъемно-транспортные механизмы, противопожарные самозакрывающиеся двери у выходов из помещений в цех, а также предусмотрены монтажные и эксплуатационные проемы для подачи оборудования и трубопроводов.

2.4. В тоннелях должны быть установлены перегородки с огнестойкими и герметически закрывающимися дверями, смонтированы освещение, система пожаротушения, приточно-вытяжная вентиляция, а также оставлены монтажные проемы для монтажа и демонтажа трубопроводов.

2.5. Расположение плашек и реперов на фундаментах для фиксирования осей и высотных отметок, необходимых для выверки оборудования, дается в схемах геодезического обоснования по заданию организации, которая проектирует оборудование.

2.6. При приемке оборудования, аппаратуры, арматуры и трубопроводов монтажная организация должна руководствоваться ГОСТ 24444-87, ОСТ 24.290.03-79, ОСТ 24.290.05-81, ОСТ 24.290.11-84 и техническими условиями заводов-изготовителей.

При этом необходимо проверить:

соответствие оборудования, аппаратуры, арматуры, труб, деталей и узлов трубопроводов проектам. Изменения или отступления от проекта допускаются с разрешения организации, разработавшей проект, и только после внесения соответствующих изменений в чертежи;

комплектность поставки;

монтажную маркировку на блоках и узлах оборудования, аппаратуры и трубопроводов;

наличие пломб на оборудовании, не подлежащем разборке и ревизии;

плотность прилегания крышек и фланцев в местах их соединения с корпусами оборудования и патрубками;

наличие постоянных (рабочих) прокладок и сальниковых набивок в оборудовании, аппаратах и арматуре;

возможность свободного проворачивания от руки валов насосных агрегатов и компрессоров, а также перемещения запорных и регулирующих органов арматуры и подвижных всасывающих устройств;

наличие устройств для строповки на блоках оборудования или аппаратах, а также щитах и панелях управления;

наличие отжимных винтов в рамах и плитах блоков станций или подкладок для их установки на фундаменты;

чистоту внутренних поверхностей труб, деталей и узлов трубопроводов;

наличие комплекта специального монтажно-сборочного инструмента, поставляемого предприятием-изготовителем.

Оборудование, аппаратуру, арматуру, трубы, детали и узлы трубопроводов принимают по акту (форма 12 ВСН 478-86/Минмонтажспецстрой СССР).

2.7. Оборудование, аппаратура и арматура, у которых истек гарантийный срок хранения или сорваны пломбы, а также хранившиеся с нарушением установленных правил, могут быть приняты в монтаж только после ревизии и восстановления (включая испытание) до полной монтажной готовности, выполненных заказчиком. Исключение составляет случаи, когда нарушения сроков и правил хранения, указанные в настоящем пункте, произошли по вине монтажной организации; в этих случаях ревизию и восстановление полной монтажной готовности оборудования, аппаратуры и арматуры производит монтажная организация.

2.8. К началу монтажа смазочных, гидравлических и пневматических систем в соответствии с ПОС и соответствующим разделом ППР должны быть оборудованы:

помещения и монтажная площадка для организации работ по монтажу систем;

склад для хранения оборудования, аппаратуры и арматуры;

склад для хранения узлов и деталей трубопроводов, труб и материалов (крепежных деталей, опор, прокладочных и других материалов);

при необходимости - площадки для укрупнительной сборки систем, для производства работ по химической обработке (травлению) труб, деталей и узлов трубопроводов, а также - временная мастерская для изготовления элементов и узлов трубопроводов смазочных, гидравлических и пневматических систем.

3. МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ, АППАРАТУРЫ И КОНТРОЛЬно-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ

Оборудование и аппаратура

3.1. К установке оборудования и опорных конструкций под аппараты и трубопровода разрешается приступать после подписания актов готовности помещений систем (маслоподвалов, насосно-аккумуляторных станций, тоннелей, каналов) к производству монтажных работ и актов готовности фундаментов к установке оборудования и опорных конструкций под аппараты и трубопроводы, составленных по форме, приведенной в рекомендуемом приложении 3 настоящих ВСН и форме II по ВСН 478-86/Минмонтажспецстрой СССР.

3.2. Крупногабаритные блоки оборудования, баллоны пневмогидроаккумуляторов, панели управления подают в заглубленные помещения маслоподвалов и насосно-аккумуляторных станций до их перекрытия, а остальные блоки и узлы трубопроводов - через монтажные проемы. При установке насосно-аккумуляторных станций в отдельном здании или помещении баллоны гидропневмоаккумуляторов монтируют при возведении этих зданий (помещений).

3.3. В первую очередь в проектное положение следует устанавливать баки, пневмогидроаккумуляторы, насосные и компрессорные агрегаты, теплообменники и панели управления; остальное оборудование монтируют по осям и высотным отметкам патрубков ранее установленного оборудования (баков, насосов, теплообменников).

3.4. Монтаж полностью собранного, испытанного и опломбированного на предприятии-изготовителе оборудования сводится к установке его на фундаменты и обвязке трубопроводами; монтаж панелей управления состоит в установке их в проектное положение и подсоединении к магистралям и исполнительным механизмам.

3.5. Блоки и отдельно стоящее оборудование устанавливают на регулировочные винты или на подкладки, уложенные на фундаменты. Баки смазочных и гидравлических систем устанавливают на заранее выверенные опорные конструкции, забетонированные в пол помещения станции, или на выверенное бетонное основание.

3.6. После установки блоки и отдельно стоящее оборудование выверяют, закрепляют на фундаментных болтах, устанавливают (при необходимости) узлы обвязочных трубопроводов, присоединяют их к патрубкам и штуцерам оборудования, после чего опорные рамы и плиты подливают. После набора бетоном подливки 70 %-ной прочности окончательно затягивают гайки фундаментных болтов.

3.7. Опорные рамы или плиты пневмогидроаккумуляторов, поставляемые отдельно от баллонов и колонок сигнализаторов уровня, устанавливают на фундаменты, выверяют, закрепляют на фундаментных болтах и подливают. После набора бетоном подливки 70 №-ной прочности на рамы и плиты устанавливают баллоны и колонки, выверяют их и закрепляют в опорных конструкциях, а также окончательно затягивают гайки фундаментных болтов.

3.8. Отклонения от привязочных размеров осей оборудования не должны превышать в плане ±5 мм, по высоте ±5 мм. Для баков смазочных и гидравлических систем эти отклонения в плане допускаются в пределах 10 мм, выверка баков по высоте не производится.

Автоматические смазочные станции допускается устанавливать с отклонениями по высоте ±15 мм.

При установке опорных рам или плит оборудования отклонение их плоскости от горизонтали (в любом направлении) не должно превышать 0,2 мм на 1 м.

Отклонение от вертикали осей баллонов аккумуляторов, колонок сигнализаторов уровня, пресс-баков и фильтров не должно быть больше 1 мм на 1 м высоты.

3.9. Контроль правильности установки оборудования осуществляется:

3.9.1. В плане - с помощью рулетки измерительной металлической, струны и отвеса строительного по ГОСТ 7948-80, по высоте - с помощью нивелира технического Н-10 КЛ ГОСТ 10528-76 и рейки нивелирной РН-ЗП по ГОСТ 11158-83.

3.9.2. Отклонения от горизонтальности плоскостей рам и плит - поверочными линейками по ГОСТ 8026-75 и рамным уровнем 200-0,02 по ГОСТ 9392-75.

3.9.3. Отклонения осей баллонов, колонок, воздухосборников, пресс-баков и фильтров от вертикали - теодолитом по ГОСТ 10529-79.

3.10. По окончании монтажа баллонов пневмогидроаккумуляторов, пресс-баков и воздухосборников производятся их гидравлические испытания и регистрация в органах Госгортехнадзора в соответствии с действующими правилами.

4.2. В случае использования для промывки проектных насосов и баков установить на всасывающих патрубках насосов и сливном трубопроводе (в месте его соединения с баком станции) металлические сетки или фильтры большой пропускной способности для предотвращения повторного попадания в систему загрязнений, вымываемых из трубопроводов.

4.3. Закольцованные участки подвергнуть пневматическим испытаниям на плотность (герметичность) разъемных и сварных соединений (см. п. 4.24 настоящих ВСН), а после испытаний и устранения выявленных дефектов заполнить бак и участки промывочной смесью или маслом.

5. До начала промывки заполненный промывочной смесью или маслом трубопровод или участок может быть подвергнут гидравлическому испытанию на прочность (см. п. 4.25 настоящих ВСН).

6. Промывка трубопроводов производится до степени очистки, установленной инструкцией завода-изготовителя. Контроль качества очистки осуществляет заказчик периодическим анализом смеси (или масла), выполняемым по ГОСТ 6370-83 "Нефтепродукты и присадки. Метод определения содержания механических примесей". Во время промывки сварные стыки обстукивают молотками массой 1-1,5 кг.

7. По окончании промывки трубопроводы и бак станции (если он использовался для промывки) освобождают от промывочной жидкости, при необходимости продувают трубопроводы сжатым воздухом, разбирают фланцевые соединения, арматуру и удаляют осевшую в них грязь, после чего вновь их собирают; снимают сетки с всасывающих патрубков насосов и сливного трубопровода. Бак станции тщательно очищают от промывочного шлама и другой грязи и заполняют рабочей жидкостью (маслом, эмульсией), которой промывают закольцованные трубопроводы не менее 8 ч. Затем снимают закольцовки, восстанавливают трубопроводы и подключают их к оборудованию и аппаратам систем, а также к обслуживаемым машинам и механизмам.

Открытые патрубки и концы участков должны быть закрыты пластмассовыми или металлическими заглушками.

О проведенной промывке составляют акт, приведенный в настоящем приложении.

Системы жидкой смазки

8. Перед началом промывки необходимо отключить от магистральных трубопроводов все отводы к узлам трения, подсоединить эти трубопроводы к сливной магистрали, а также перекрыть подводы к манометрам и другим контрольно-измерительным приборам.

9. Последовательность промывки систем:

промывают магистральные трубопроводы;

промывочную жидкость пропускают через фильтры и маслоохладитель, подключенные в закольцованную цепь. Параллельно с промывкой производят очистку промывочной жидкости, пропуская ее через сепаратор до тех пор, пока он не перестанет выбрасывать грязь;

промывают (через магистральные трубопроводы) отводы к узлам трения и зацеплениям, причем на указанные узлы промывочную жидкость не подают;

промывают закольцованные трубопроводы рабочим маслом.

10. После снятия закольцовок и восстановления трубопроводов их подвергают гидравлическому испытанию на прочность, если это испытание не было проведено перед промывкой (см. п. 5 настоящего приложения).

11. После испытания (а если оно было проведено ранее, то после восстановления трубопроводов) следует подключить отводы к узлам трения и прокачать масло, подогретое до 40 °С, через систему в течение времени, установленного графиком. Степень чистоты масла периодически проверяет заказчик в соответствии с указаниями завода-изготовителя.

12. При промывке систем смазки подшипников жидкостного трения (ПЖТ) и подшипников скольжения электрических машин наряду с перечисленными требованиями необходимо:

кроме проектных линейных фильтров установить дополнительные временные фильтры, которые сжимают по окончании промывки;

по окончании всех этапов промывки всю систему снова промыть эксплуатационным маслом;

промывку вести всеми установленными на станции насосами для достижения наибольшей скорости потока масла;

после промывки эксплуатационным маслом еще раз проверить все линейные фильтры и при необходимости тщательно их очистить;

все операции по удалению загрязнений выполнять под постоянным контролем инженерно-технического персонала.

Системы пластичной смазки

13. После монтажа магистральные трубопроводы пластичной смазки должны быть отсоединены от смазочной станции и закольцованы, а отводы к питателям отсоединены от магистральных трубопроводов.

14. После пневматического испытания на плотность (п. 4.24 настоящих ВСН) должны быть произведены промывка магистральных трубопроводов, после которой закольцовки снимают, продувка для удаления остатков промывочной смеси, а затем зарядка системы смазкой.

15. Зарядку магистральных трубопроводов, подводов к питателям, питателей и отводов от питателей к смазываемым точкам производят с помощью ручных и шестеренных перекачных насосов, заправочных агрегатов или установок и т.д., при этом между насосом и магистральными трубопроводами должны быть установлены сетчатые фильтры.

Зарядку следует производить сначала через один магистральный трубопровод, а затем через другой. Для выхода воздуха во время зарядки противоположный конец магистрального трубопровода должен быть открыт, а после выхода из него 500-1000 г смазки - заглушен.

Для лучшего вытеснения воздуха из магистральных трубопроводов рекомендуется на первом этапе заполнение трубопроводов производить смесью пластичной и жидкой смазок (30 % масла и 70 % смазки) или подогретой смазкой.

Магистральные трубопроводы большой длины можно заряжать смазкой одновременно с двух концов; для этого одно из разъемных соединений посередине разбирают для выхода воздуха и смазочного материала, а затем собирают вновь.

16. Отдельно от магистральных трубопроводов заполняют смазкой подводы к питателям и отводы от питателей к смазываемым точкам с помощью ручных насосов или на установке типа СГС-2А (конструкции треста Востокметаллургмонтаж). Каждый отвод следует заполнять смазкой до тех пор, пока из свободного конца не выйдет 50-100 г загрязненной смазки, которую удаляют. После этого устанавливают на место отводы от магистральных трубопроводов к питателям и, если питатели предварительно не были заряжены смазкой, нагнетают смазку по магистральному трубопроводу до тех пор, пока из питателя не выйдет 5-10 г смазки, а затем устанавливают на место отводы от питателей к смазываемым точкам.

Гидравлические системы

17. Промывку трубопроводов гидравлических систем следует производить в соответствии с пп. 1-7 и 9 настоящего приложения.

18. Промывка прецизионных гидравлических систем производится в два этапа: на первом - промывочной смесью (см. п. 1 настоящего приложения), на втором - рабочим маслом.

18.1. До начала промывки необходимо:

отключить трубопроводы заглушками от рабочих насосов и закольцевать их;

удалить фильтрующие элементы из корпусов фильтров;

исключить из промываемых контуров гидроблоки сервоклапанов.

18.2. Промывку трубопроводов и аппаратуры на первом этапе следует производить из бака инвентарной насосной установки, периодически подключая к промываемому участку сепаратор. Контроль качества очистки - см. п. 6 настоящего приложения.

18.3. После окончания первого этапа промывки необходимо:

освободить трубопроводы, аппаратуру и бак от промывочной смеси и шлама;

продуть трубопроводы и каналы монтажных плит сжатым воздухом для удаления остатков промывочной смеси;

установить на место фильтрующие элементы;

подмочить трубопроводы к рабочим насосам и блокам сервоклапанов с установленными на них промывочными плитами вместо сервоклапанов;

подключить насосы инвентарной установки к всасывающему коллектору станции и к промываемым трубопроводам; бак инвентарной установки отключить от контура промывки;

очистить от грязи и протереть салфетками внутреннюю поверхность бака станции и заполнить его рабочим маслом.

18.4. Промывку трубопроводов и аппаратуры (в том числе блока сервоклапана с промывочной плитой) на втором этапе следует производить непрерывно с помощью насосов инвентарной установки и периодически одновременно - рабочих насосов, включая их поочередно в промывку.

18.5. Промывку на втором этапе следует производить с применением проектных средств очистки (фильтров, сепаратора) и периодическим отбором проб для контроля качества очистки с помощью анализатора ФС-151 НПО "Аналитприбор" до получения 10-го класса чистоты по ГОСТ 17216-71. Во время промывки необходимо также периодически проверять состояние фильтрующих элементов.

18.6. После окончания промывки инвентарную насосную установку отключают от системы, снимают закольцовки, промывочную плиту и устанавливают на место сервоклапан; затем производят гидравлическое испытание на прочность (см. пп. 4.26 и 4.29 настоящих ВСН).

Пневматические системы

19. Трубопроводы пневматических систем после монтажа не промывают, а продувают сжатым воздухом и обстукивают.

20. Сначала следует продуть магистральные трубопроводы, а затем поочередно - стояки, идущие от магистрали к распределителям пневмоцилиндров. Продолжительность продувки каждого участка 10 мин под давлением, равным рабочему.

21. Перед продувкой пневмоаппаратура должна быть отключена от трубопровода.

22. После продувки трубопроводы должны быть испытаны сжатым воздухом на плотность и прочность (см. пп. 4.24-4.26 настоящих ВСН).

АКТ
промывки трубопроводов систем

___________________________________________________________________________ (наименование систем) Город ______________________________________ "___" _________________ 198___ г. Предприятие (заказчик) ___________________________________________________ (наименование) Цех (объект) _____________________________________________________________ (наименование) Мы, нижеподписавшиеся, представитель монтирующей организации _____________ ___________________________________________________________________________ (наименование организации) в лице _____________________________________________________________________ (должность, фамилия, и.о.) и представитель заказчика в лице ______________________________________________ ___________________________________________________________________________ (должность, фамилия, и.о.) составили настоящий акт в том, что произведена ________________________________ (промывка, продувка) трубопроводов _____________________________________________________________ __________________________________________________________________________ (наименование трубопроводов и их границы) систем ____________________________________________________________________ (наименование систем) Промывка произведена _____________________________________________________ (наименование промывочной жидкости) при температуре ________________________ °С в течение ______________________ ч. Продувка произведена при давлении ____________________ МПа в течение _____ мин. ПРЕДСТАВИТЕЛИ: монтирующей организации ______________________ (подпись) заказчика ______________________ (подпись)

Приложение 7

Рекомендуемое

ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ, НАЛАДКА И СДАЧА СИСТЕМ ДЛЯ КОМПЛЕКСНОГО ОПРОБОВАНИЯ

1. Индивидуальным испытаниям должен предшествовать наружный осмотр, во время которого проверяют крепление оборудования, правильность установки контрольной и регулирующей аппаратуры и арматуры, легкость открывания и закрывания арматуры, а также соответствие трубопроводов проекту. Кроме того, перед индивидуальными испытаниями необходимо убедиться в том, что системы заполнены рабочей средой, а из трубопроводов пневматических систем удален конденсат.

2. Индивидуальные испытания производят с целью проверки работоспособности оборудования, аппаратуры и действия арматуры, контрольно-измерительных приборов и сигнализации в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей.

3. Наладку смазочных, гидравлических и пневматических систем следует производить после завершения монтажных работ во время их индивидуальных испытаний, а также (по отдельным видам работ) - после них.

4. Наладку и регулировку систем производят по программе, разработанной заказчиком или пусконаладочной организацией и согласованной с генподрядчиком, субподрядными монтажными организациями и шефперсоналом завода-изготовителя.

Системы жидкой смазки

5. Наладку и регулировку системы следует начинать после гидравлического испытания во время промывки ее рабочим маслом, если гидравлическое испытание не было произведено ранее (см. п. 5 приложения 6). В это время запускают насосы и производят предварительную регулировку расхода масла для отдельных подшипников и зубчатых зацеплений.

6. После гидравлического испытания трубопроводов системы должна быть произведена окончательная регулировка насосов станций жидкой смазки и расхода масла для отдельных точек, а также всей аппаратуры и автоматических приборов согласно инструкциям заводов-изготовителей.

7. По окончании регулировки смазочных дросселей их следует опломбировать.

8. В процессе наладки и регулировки необходимо обеспечить заданный перепад давления между входными и выходными патрубками фильтров 0,05 МПа и маслоохладителей 0,1 МПа, а также перепад температур (5-10 °С) между входными и выходными патрубками маслоохладителей.

Перепады давления измеряют с помощью дифференциальных манометров, установленных на щите КИП смазочной станции.

Перепад температур измеряется термометрами сопротивления, вмонтированными в трубопроводы, и логометром на щите КИП станции.

9. При проверке действия дискового фильтра необходимо проследить, чтобы фильтрующий патрон вращался по стрелке, указанной на корпусе.

10. При запуске системы масло нагревают до заданной температуры, измеряемой электроконтактным термометром, термобаллон которого установлен в баке станции, а показывающий прибор - на щите КИП.

При необходимости допускается полная или частичная замена сорта масла (для получения необходимого значения вязкости) в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя.

11. При наладке системы необходимо следить за равномерным сливом масла в сливной трубопровод во избежание переполнения корпусов подшипников и растекания масла по поверхности машин и фундаментов.

Системы пластичной смазки

12. Перед пуском автоматической смазочной станции необходимо:

заполнить бак станции смазкой через заправочный клапан, при этом снимать крышку и поршень запрещается;

корпус редуктора насоса заполнить машинным маслом до верхнего указателя иглы;

проверить направление вращения вала насоса;

проверить состояние фильтров и удалить воздух.

13 При отсутствии смазки в баке насос станции включать запрещается.

14. Наладка системы заключается в проверке срабатывания питателей, определении давления, необходимого для срабатывания всех питателей, а также в регулировке автоматики системы и настройке системы на заданный режим работы.

15. Срабатываемость питателей следует проверять попеременным нагнетанием смазки в обе линии. При нагнетании смазки в первую линию штоки индикаторов должны находиться в верхнем положении, при нагнетании смазки во вторую - в нижнем.

16. При наличии разнобоя в положении штоков индикаторов необходимо у части питателей поменять отводы от магистрального трубопровода с таким расчетом, чтобы все штоки индикаторов при нагнетании смазки в одну из двух линий находились в поднятом или опущенном положении.

17. Давление, при котором должна работать станция, определяют по манометру в момент срабатывания самого удаленного питателя плюс 0,5-1 МПа. На это давление необходимо настроить регулировочные клапаны распределителя станции петлевого типа или смазочный блок переключения системы концевого типа.

18. После проверки срабатывания питателей и определения рабочего давления следует произвести гидравлическое испытание трубопроводов системы (см. п. 4.28 настоящих ВСН).

19. Затем следует произвести наладку автоматики системы, которая заключается в настройке командного электропневматического прибора, предназначенного для включения электродвигателя станции через определенные промежутки времени.

20. Продолжительность работы станции должна быть равна времени, необходимому для срабатывания всех питателей, плюс 3-5 мин. Если продолжительность работы станции больше заданной (что может быть при утечках смазки или наличии воздуха в магистрали), подается аварийный сигнал (сирена) и отключается электродвигатель станции.

21. Кроме перечисленного, в смазочных системах концевого типа необходимо проверить конечный выключатель смазочного блока переключения, а в системах петлевого типа - срабатывание конечного выключателя, установленного у распределителя станции, а также проверить работу подсоединенного самопишущего манометра типа МТС, фиксирующего работу станции по времени и давлению.

22. В случае непоступления смазки к какой-либо точке необходимо отсоединить подвод от питателя к точке смазки. Если при этом питатель срабатывает, значит он исправлен. В противном случае питатель следует заменить.

Гидравлические системы

23. Наладку гидравлических систем следует начинать с насосно-аккумуляторной станции. Сначала нужно запустить насосы, затем произвести наладку контроля уровней жидкости в баллонах пневмогидроаккумулятора и системы сигнализации.

24. Пуск насосов и регулировку давления следует производить в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя.

25. Подготовку пневмогидравлических аккумуляторов к пуску следует начинать с наладки контрольно-распределительных устройств и зарядки баллонов азотом или другим инертным газом с содержанием кислорода не более 5 %.

26. Перед наладкой контрольно-распределительных устройств, представляющих собой колонки с сигнализаторами уровня типа СУМ, необходимо отрегулировать электрическую схему сигнализаторов уровня в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

27. Наладку контрольно-распределительных устройств с сигнализаторами уровня осуществляют вначале без давления в следующем порядке.

27.1. Включают насос и наполняют баллон и колонку маслом до уровня верхнего сигнализатора, после чего перекрывают вентиль на трубопроводе от насосной установки к аккумулятору.

27.2. Медленным открытием сливного вентиля выпускают масло из баллона в бак, одновременно наблюдая за срабатыванием сигнализаторов уровня и подачей ими соответствующих сигналов в электрическую схему управления работой насосно-аккумуляторной станции. После срабатывания нижнего сигнализатора сливной вентиль перекрывают. Равномерный выход масла из баллона и колонки сигнализаторов уровня регулируют вентилем на трубопроводе подачи масла в колонку. Указанные операции повторяют несколько раз. Убедившись в четкости срабатывания сигнализаторов уровня, наладку прекращают.

27.3. В случае нечеткой работы или неработоспособности одного или нескольких сигнализаторов выпускают полностью масло из аккумулятора, снимают сигнализаторы и устраняют неисправности, руководствуясь инструкцией по эксплуатации сигнализатора.

28. Наладка устройств, указанных в п. 26 настоящего приложения, под давлением состоит в том, что после зарядки баллона газом медленным открытием сливного вентиля выпускают масло из баллона в бак, одновременно проверяя четкость срабатывания сигнализаторов уровня при рабочем давлении.

29. Зарядку аккумуляторов газом из баллонов следует производить через кислородный редуктор или вентиль, который необходимо медленно открывать во избежание замерзания вентиля. Оттаивать его можно только горячей водой. При зарядке необходимо убедиться в правильности контроля за уровнем жидкости в аккумуляторе, а затем отрегулировать его предохранительный клапан.

30. Зарядку пневмогидравлического аккумулятора следует производить следующим образом:

насосом заполнить аккумулятор маслом до нижнего рабочего уровня;

открыть доступ азота, создав давление 0,2-0,5 МПа;

насосом заполнить аккумулятор маслом до верхнего рабочего уровня;

вновь открыть доступ азота к аккумулятору и создать необходимое по проекту давление.

После выполнения перечисленных операций аккумулятор считают подготовленным к включению в магистраль высокого давления. Далее необходимо проверить правильность срабатывания реле давления, электроконтактных манометров и запорного клапана, отсекающего аккумулятор от линии при понижении уровня до нижнего аварийного. Затем проверяют правильность включения и отключения двигателей насосов при соответствующих уровнях, а также надежность срабатывания блокировок, подачу световых и звуковых сигналов.

31. Во избежание затопления поплавков сигнализаторов уровней, имеющих в нижней части отверстие, рекомендуется следующий порядок зарядки баллонов азотом:

заполнить аккумулятор маслом до нижнего аварийного уровня;

заполнить азотом баллоны до минимального давления, определяемого расчетным путем и соответствующего полной выдаче маневрового объема жидкости из аккумулятора; величина этого давления должна указываться в инструкции завода-изготовителя;

открыть вентиль на напорной линии и включить насос;

заполнить баллон до верхнего рабочего уровня.

Если давление будет выше предусмотренного проектом, его следует снизить при закачке в баллон масла.

32. Пневмогидравлические аккумуляторы, уровень в которых контролируют с помощью трубки внутри баллона и по показаниям электроконтактных манометров, заряжают следующим образом:

открывают вентиль контроля уровня жидкости;

заполняют аккумулятор до тех пор, пока из вентиля контроля уровня не пойдет жидкость;

отключают насос и перекрывают вентиль контроля уровня жидкости;

закачивают баллон азотом, следя за давлением по показаниям электроконтактного манометра.

33. Регулировку дроссельных и буферных устройств следует производить при работе вхолостую и при полной нагрузке с таким расчетом, чтобы механизмы работали с заданными скоростями.

34. При индивидуальном испытании и наладке системы должны быть отрегулирована и настроена вся гидравлическая аппаратура на необходимое давление, настроены КИП на сигнализацию и автоматический режим работы, проверено срабатывание клапанных и золотниковых распределителей, а также защитных устройств, регуляторов давления, предохранительных клапанов и конечных выключателей. Указанные операции следует производить в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя.

Пневматические системы

35. Перед индивидуальными испытаниями и наладкой пневматических систем необходимо:

установить органы управления в исходные позиции;

проверить правильность присоединений электро- и пневмолиний к устройствам по принципиальной схеме или схеме соединений;

проверить наличие блокировок и их исправность;

продуть трубопроводы сжатого воздуха для удаления конденсата через специальные спускные вентили, установленные в нижних точках воздухопровода.

36. Индивидуальные испытания и наладку пневмоприводов необходимо производить в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя.

37. Предохранительные устройства следует настраивать на давление, превышающее максимальное рабочее не более чем на:

0,05 МПа - при давлении в пневмоприводе до 0,4 МПа;

15 % - при давлении в пневмоприводе свыше 0,4 МПа.

38. По окончании наладочных работ магистрали сжатого воздуха следует полностью отключить и обесточить электролинию, питающую аппаратуру управления, а все цилиндры пневмоприводов и воздухопроводы освободить от сжатого воздуха.

Сдача систем для комплексного опробования

39. После индивидуальных испытаний, наладки и устранения всех дефектов смазочные, гидравлические и пневматические системы сдаются рабочей комиссии для комплексного опробования по акту (см. форму 10 ВСН 478-86), при этом монтажная организация должна представить комиссии документацию по перечню, приведенному в приложении 2 к СНиП 3.05.05-64.

СОДЕРЖАНИЕ