ПРОВЕДЕНИЕ РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОЙ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕПРЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ, НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ И ХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ
КИЕВ 1993
Государственный комитет Украины по надзору
за охраной труда
( Госнадзорохрантруда )
|
УТВЕРЖДЕНЫ |
|
|
Госнадзорохрантруда 19 мая 1993 г |
.
НАДЕЖНОСТЬ В ТЕХНИКЕ
ПРОВЕДЕНИЕ РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОЙ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ, НЕЖГЕХИМИЧЕСКИХ И ХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ
Методические указания
Киев 1993
Настоящие методические указания распространяются на технологическое оборудование /сосуды/ нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических производств и смежных отраслей промышленности, работающее под давлением свыше 0,07 МПа /0,7 кгс/см2/.
Методические указания рекомендуют порядок проведения работ по оценке остаточной работоспособности действующего оборудования при продлении ресурса.
Методические указания предназначаются для инженерно-технических работников, занимающихся обследованием действующего оборудования и установлением сроков его дальнейшей эксплуатации.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящие методические указания /МУ/ разработаны в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", а также п.4.1.2. "Общих правил взрывобезопасности химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств".
Требования настоящих методических указаний распространяются на сосуды под давлением до 16 МПа /160 кгс/см2/. Для сосудов, работающих под давлением свыше 16 Па /160 кгс/см2/ до 45 МПа /450 кгс/см2/, дополнительно следует пользоваться рекомендациями Приложения 2.
1.2. Работы по сценке остаточной работоспособности действующего оборудования в соответствии с настоящими методическими указаниями проводят в следующих случаях.
1.2.1. Оборудование выработало назначенный ресурс, приведенный в паспорте.
1.2.2. При отсутствии в паспорте или документе, его заменяющем, данных о ресурсе.
Каждый аппарат /не зависимо от срока его изготовления/ должен иметь назначенный ресурс. Вопросы проведения диагностики аппарата в каждом конкретном случае решаются с учетом технического состояния и времени наработки на момент установления его ресурса.
1.2.3. Оборудование эксплуатировалось более 20 лет.
1.2.4. Если сосуды и аппараты находились в эксплуатации при количестве главных циклов нагружения от давления, стесненности температурных деформаций или других видов нагружения от 10 и более за весь срок эксплуатации при отсутствии в паспорте данных о числе циклов или при исчерпании назначенного ресурса.
При определении числа циклов учитывают циклы нагружения о нагрузок, у которых размах колебаний превышает 15 % для углеродистых и низколегированных сталей, а также 25 % для аустенитных сталей от допускаемого значения, установленного при расчете на статическую прочность.
1.2.5. Оборудование эксплуатировалось более 100000 ч при температуре несущих элементов конструкций из углеродистой стали свыше 380°С, из низколегированной стали 420°С и из аустенитной стали 525°С, если в паспорте не указан меньший ресурс,
1.2.6. Нарушались расчетные условия эксплуатации оборудования по давлению, температуре, составу среды, а также в результате аварии или пожара.
1.2.7. Если произведено выправление выпучин или вмятин перед наложением защитного слоя на стенки сосуда, а также осуществлены реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки элементов, работающих под давлением.
1.2.8. Если предприятие по опыту работы примет решение о проведении работ по оценке остаточной работоспособности технологического оборудования.
1.2.9. По требованию органов Государственного комитета Украины по надзору за охраной труда.
1.3. Оценка технического состояния технологического оборудования, его техническое диагностирование и установление допустимого срока его дальнейшей эксплуатации проводится на основании результатов комплексного обследования организациями или предприятиями, имеющими разрешение /лицензию/ органов Государственного комитета Украины по надзору за охраной труда на проведение таких работ.
Порядок допуска к эксплуатации сосудов и аппаратов, прошедших комплексное обследование, осуществляется в соответствии с требованиями действующих "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".
1.4. Комплексное обследование включает следующие работы.
1.4.1. Изучение технической и эксплуатационной документации на обследуемое оборудование.
1.4.2. Визуальный осмотр поверхности.
1.4.3. Толщинометрию несущих элементов конструкции.
1.4.4. Испытания на твердость.
1.4.5. Дефектоскопию.
1.4.6. Микроструктурные исследования.
1.4.7. Определение химического состава металла и продуктов коррозии.
1.4.8. Определение механических характеристик металла.
1.4.9. Экспериментальное определение напряжений, деформаций, перемещений и усилий для случаев, предусмотренных п. 1.2.5.
1.4.10. Проверку прочности сосудов расчетом.
1.4.11. Анализ полученных данных, составление заключения по результатам обследования с выводами о возможности дальнейшей эксплуатации и определение остаточного ресурса работы оборудования.
1.5. Необходимость проведения работ по п.п. 1.4.6-1.4.9 определяется на основании результатов, полученных при выполнении работ н соответствии с п.п. 1.4.1-1.4.5.
Объем и методы проведения обследований в каждом конкретном случае должны быть определены специалистами, выполняющими эти работы, и указаны в программе обследования.
1.6. При оценке технического состояния однотипной по конструктивному и материальному исполнению группы сосудов или аппаратов, работающих в одинаковых условиях, допускается производить полный комплекс работ по настоящему МУ для отдельных ее представителей и, в зависимости от полученных результатов, снижать объем контрольных работ на оставшихся объектах данной группы.
1.7. Перечень оборудования и график его обследования разрабатывается предприятием-владельцем, утверждается его главным инженером или руководителем и представляется в местные органы Государственного надзора. Обследование, как правило, должно совмещаться с проведением освидетельствования и планово-предупредительных ремонтов в сроки, предусмотренные нормативно-технической документацией.
1.8. Обследование оборудования не заменяет технические освидетельствования, проводимые в установленном порядке.
1.9. Результаты обследования служат основанием для принятия следующих решений.
1.9.1. Возможность временной эксплуатации оборудования до выдачи заключения об его остаточном ресурсе.
1.9.2. Проведение ремонта с целью дальнейшей эксплуатации.
1.9.3. Необходимость проведения специальных исследований, например, определение остаточных напряжений для сред, способных вызвать коррозионное растрескивание, контроль методом акустической эмиссии, определение количества и распределения a-фазы, рентгеноструктурный анализ и т.д.
1.9.4. Необходимость вырезки металла для проведения его дальнейшего лабораторного исследования.
1.10. Предприятие-владелец обязано представить всю необходимую для обследования документацию и организовать безопасную работу специалистам.
Специалисты, проводящие обследование оборудования, должны выполнять работы в соответствии с инструкциями по технике безопасности, действующими на предприятии.
2. ОСНОВНЫЕ РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ПРИ ОБСЛЕДОВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ
2.1. Изучение технической и эксплуатационной документации.
2.1.1. Ознакомление для каждого объекта обследования с такими сведениями : регистрационным и заводским номером, заводом-изготовителем, годом изготовления и ввода в эксплуатацию, номером чертежа, основными геометрическими размерами, маркой материала, технологией изготовления /способом деформации, сварки, сварочными материалами, режимами термообработки, методами и результатами контроля и т.д./, рабочим и расчетным давлениями, составом и температурой рабочей среды, расчетный температурой стенки, временем наработки, цикличностью нагружения и др.
2.1.2. Ознакомление с актами наружного и внутреннего осмотров поверхностей аппаратов.
2.1.3. Ознакомление с итоговыми отчетными данными об условиях работы объекта за срок службы, если таковые составлялись.
2.1.4. Анализ данных поверхностных термопар для контроля фактических температур стенок корпусов и штуцеров аппаратов.
2.1.5. Ознакомление с актами плановых и внеплановых технических освиде-тельствований, а также с технической документацией при ремонтах.
2.1.6. Изучение всей эксплуатационной и отчетной документации о ранее проведенных осмотрах и обследованиях данного объекта,
2.1.7. Изучение имевших место зарегистрированных случаев отклонений параметров от регламентных или случаев отказа за срок службы аппарата.
2.2. Визуальный осмотр
2.2.1. Визуальный осмотр проводят с целью проверки состояния оборудования. Включает в себя наружный и внутренний осмотры.
2.2.2. Визуальному осмотру подлежат сигнальные отверстия, места сопряжения конструкционных элементов, места концентрации напряжений, зоны наиболее вероятного коррозионно-эрозионного износа, сварные и разъемные соединения, места нарушения наружного защитного покрытия или изоляции, места возможного попадания на поверхность оборудования воды, паров, влажных газов или сред, вызывающих коррозию металла. Анализируются отложения и их распределение на поверхности, отбирают на химический анализ продукты коррозии, определяют их цвет, плотность , адгезию к металлу.
2.2.3. Осмотру подвергаются основной металл, сварные швы и зона термического влияния.
Осмотр сварных соединений желательно проводить с применением лупы крат :остью 3,5 - 7, остальную поверхность можно осматривать невооруженным глазом.
2.2.4. При осмотрах, особое внимание следует обращать на выявление следующих факторов:
на поверхностях аппаратов трещин, надрывов, коррозии стенок /особенно в местах отбортовки и вырезок/, выпучин, отдулин, раковин, язв, коррозионных повреждений, отслоений;
в сварных швах дефектов сварки, таких как трещины всех видов и направлений, свишей и пористости наружной поверхности шва, подрезов, наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
в заклепочных швах трещин между заклепками, обрывов головок, следов пропусков, надрывов в кромках склепанных листов и в зоне головок заклепок, особенно у сосудов, работающих с агрессивными средами;
в сосудах с защищенными от коррозии поверхностями - разрушений футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных плиток, трещин в суммированном, свинцовом или ином покрытии, скалываний эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений металла стенки сосуда в местах нарушенного защитного покрытия.
2.2.5. В случае обнаружения дефектов участки контроля должны быть зачищены и подвергнуты обследованию одним из методов неразрушающего контроля, который выбирается исходя из возможности более полного и точного выявления дефектов.
2.2.6. Места контроля с применением сварки подвергаются тщательному осмотру. Следует обращать внимание на состояние сварного шва и околошовной зоны и учитывать трудности обнаружения трещин из-за возможных подтеков и наплывов металла при некачественном выполнении сварочных работ.
2.2.7. Нормы допустимых дефектов определяются стандартами, техническими условиями и нормативно-технической документацией на продукцию.
2.2.8. Перед внутренним осмотром сосуд должен быть остановлен, охлажден /отогрет/, освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источниками давления или другими сосудами, очищен от металла. Электрообогрев и привод сосуда должны быть отключены.
При работе внутри сосуда должны применяться безопасные светильники и приборы на напряжение не выше 12 В, а при взрывоопасных средах во взрывобезопасном исполнении.
2.2.9. Сосуды, работающие с вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, перед внутренним осмотром должны подвергаться тщательной обработке /нейтрализации, дегазации/ в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной главным инженером предприятия-владельца оборудования.
2.2.10. Работы внутри сосудов проводят в соответствии с "Типовой инструкцией по организации безопасного проведения газоопасных работ", утвержденной Госгортехнадзором СССР 20.02.1985 г.
2.3. Толщинометрия несущих элементов конструкции
2.3.1. Толщияометрия должна проводиться для всех несущих элементов конструкции - корпусов, днищ, люков-лазов, штуцеров, патрубков и др.
2.3.2. На каждый объект должна быть состаалена карта замеров толщины с указанием привязки к основным элементам сосуда. Замеры производятся по квадратной сетке с размером квадрата, обеспечивающим надежную оценку толщины стенки диагностируемого элемента.
2.3.3. При обнаружении значительных отклонений от значений толщины стенки элемента /на величину прибавки к расчетной толщине/, квадрат сетки уменьшается с Таким расчетом, чтобы как можно точнее определить область "провала" толщины стенки.
Область "провала" фиксируется на карте замерев, также, как единичные "провалы" толщины.
2.3.4. Поверхность элементов, предназначенная для измерений толщины, должна быть обработана механически до шероховатости, указанной в инструкции по эксплуатации или в паспорте используемого прибора. Работы производит предприятие-владелец оборудования.
2.3.5. Толщинометрия осуществляется ультразвуковыми толщиномерами или ультразвуковыми дефектоскопами, обеспечивающими точность измерения не ниже ±0,1 мм.
2.3.6. Если погрешность измерений не нормируется из-за невозможности точной калибровки толщиномера по материалу конструктивных элементов сосудов, то результаты замеров следует считать факультативными, т.е. приблизительными, при этом погрешность составляет 1-2% измеряемой толщины элемента.
2.3.7. При ведении коррозионных карт на оборудование необходимо произвести калибровку толщиномера по материалу измеряемого элемента, при этом следует производить замеры толщины на одном и том же пятне контакта при идентичности шероховатости и контактной смазки.
2.3.8. В случае, когда требуется измерить толщину оборудования, нагретого до температуры 500-6ОО°С, следует применять специальные термостойкие силиконовые смазки в смеси с борной кислотой или другие, рекомендуемые для этой цели.
2.3.9. При наличии отложений на стенках труб /нагревательные трубы в случае серосодержащей сырой нефти/, когда результат измерения от одного испытания к другому увеличивается, следует в отдельных местах убрать отложения и проконтролировать чистую толщину стенки.
2.4. Испытания на твердость
2.4.1. Измерение твердости металла непосредственно на обследуемых объектах проводится с целью проверки соответствия механических характеристик значениям, установленным нормативно-технической документацией, и выявления отдельных участков с показателями ниже или выше стандартных значений.
2.4.2. Твердость измеряют с помощью переносных твердомеров, пригодных для проведения испытаний на слабо искривленных поверхностях. В средах, вызывающих коррозионное растрескивание, измерения твердости следует проводить динамическими методами.
2.4.3. Измерение твердости осуществляется непосредственно на внешней поверхности объекта на плоской площадке, шлифованной и полированной.
Выбор участка для проведения исследований определяется результатами дефектоскопии. Место, размер и количество шлифов устанавливаются специалистами, проводящими обследование, в каждом конкретном случае. При этом используются места контроля структуры металла.
2.4.4. Испытания на твердость должны выполняться в соответствии с требованиями государственных стандартов.
2.4.5. Твердость должна определяться как средне-арифметическое значение, из не менее чем трех измерений на одном и том же месте.
2.4.6. При получении неудовлетворительных результатов испытания должны быть повторены. Если при повторном испытании получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, необходимо путем дополнительных измерений выявить размеры участка с измененными показателями.
2.4.7. При испытаниях на твердость основного металла и сварных швов могут быть косвенно оценены такие характеристики, как условный предел текучести, предел прочности.
Взаимосвязь между показателями твердости и указанными характеристиками для сталей в состоянии поставки приведена в Приложении 3.
2.5. Дефектоскопия
2.5.1. Все сосуды, и аппараты, находящиеся в эксплуатации, которые подлежат оценке остаточной работоспособности в соответствии с настоящими МУ, подвергаются дефектоскопии.
2.5.2. Дефектоскопия производится с целью выявления в основном металле и сварных соединениях несплошностей различного происхождения и вида, определения их местоположения условных размеров, контроля геометрических параметров объекта, оценки качества металла, склонного к сероводородному, водородному охрупчиванию, растрескиванию, а также межкристаллитной коррозии.
2.5.3. Выбор метода дефектоскопии производят специалисты, выполняющие обследование.
Объем контроля устанавливают индивидуально для каждого объекта в соответствии с задачами обследования и с учетом следующих данных: мерки стали, температуры, давления и состава рабочей среды за весь период эксплуатации, вида ремонтных работ, гидравлических и пневматических испытаний с использованием метода акустической эмиссии /или без них/, результатов визуального осмотра и толщинометрии.
2.5.4. Контроль производится при температуре окружающего воздуха и поверхности металле 5....40°С. Допускается проведение контроля вне указанного интервала температур при условии учета температурного изменения параметров контроля и защиты оператора от воздействия температуры.
2.5.5. Поверхности изделий, предъявляемые для контроля, должны быть очищены от грязи, окалины, ржавчины, брызг металла, краски, шпатлевки, а также других инородных веществ и при необходимости обработаны механически до шероховатости, требуемой выбранным методом дефектоскопии. Работы производит предприятие-владелец оборудования.
2.5.6. Специалистами, проводящими дефектоскопию, на каждый объект должны составляться схемы расположения участков контроля с указанием их геометрических параметров и расстояний от основных конструктивных элементов.
2.5.7. При обнаружении на участке контроля дефектов, подлежащих фиксации, результаты контроля оформляют в виде эскиза-дефектограммы с соблюдением и указанием масштаба. Обнаруженные расслоения металла фиксируются на отдельной дефектограмме с указанием условных размеров и привязкой к конструктивным элементам корпуса и обозначаются на наружной поверхности корпуса кернением.
2.6. Микроструктурные исследования
2.6.1. Микроструктурные исследования проводятся с целью анализа изменений структуры, которые могут иметь место в процессе длительной эксплуатации и оказывают влияние на свойства стали и, в первую очередь, на длительную прочность, пластичность и характер разрушения.
2.6.2. Микроструктурные исследования включают в себя металлографию и другие методы, такие как электронно-фрактографические и рентгеноструктурные.
2.6.3. Металлографические исследования должны проводиться непосредственно на объекте обследования с помощью переносных металлографических приборов, методом реплик или на образцах /шлифах вырезанных из заготовок /темплетов/ металла в случае проведения механических испытаний.
2.6.4. Металлографические исследования включают:
качественной и количественное определение неметаллических включений по ГОСТ 1778-70;
исследование макро- и микроструктуры основного металла, металла шва и околошовной зоны, а также сварных соединений двухслойных сталей по ОСТ 26.1379-76;
определение величины зерна по ГОСТ 5639-82;
определение балла структурных составляющих по ГОСТ 8233-56;
определение глубины обезуглероженного слоя по ГОСТ 1763-68;
определение склонности к межкристаллитной коррозии /МКК/ по ГОСТ 6032-89.
Методы проведения металлографических исследований выбираются специа-листами, выполняющими обследование.
2.6.5. Образцы /щлифы/ для металлографических исследований оснопного металла должны вырезаться вдоль, поперек направления прокатки и по толщине листа металла, для сварных соединений -поперек шва и изготовляться в соответствии с требованиями государственных стандартов и "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".
2.6.6. В перлитных и аустенитных сталях определяют следующие формы нестабильности структуры и связанные с ней структурные изменения:
сфероидизацию перлита и коагуляцию карбидной фазыпо шкале ВТИ;
графитизацию /только для перлитных сталей, не содержащих хром/ по шкале ВТИ;
старение и образование новых фаз - химических соединений /a- фазы и др./;
тепловую хрупкость;
перераспределение легирующих элементов между твердым раствором и карбидной фазой.
2.6.7. Объем и порядок микроструктурных исследований устанавливают специалисты, выполняющие обследование.
2.7. 0пределение химического состава
2.7.1. Химический состав металла определяют в следующих случаях:
при отсутствии в паспорте или документе, его заменяющем, данных о химическом составе металла;
если при проведении ремонта, реконструкции или модернизации были применены элементы из материала, марка которого не записана в паспорте;
при несоответствии измеренных значений твердости паспортным данным;
при локальном износе /коррозионном, эрозионном/ металла какого-либо элемента конструкции, например отдельной вставки обечайки, днища и т.д.
2.7.2. Отбор проб для определения химического состава производят в соответствии с ГОСТ 7565-81.
Химический анализ содержание углерода, кремния, марганца, серы и фосфора проводят по ГОСТ 22536.1-88, 22536.4-88, 22535.3-87, 22536.2-87, 22536.3-88 или другими методами, по точности не уступающими стандартным.
2.7.3. Отбор проб для определения химического состава основных элементов сосудов производится с наружной поверхности обечаек, днищ, крышек. Для однотипных элементов конструкции достаточно одной пробы. Место отбора пробы должно быть отмечено на чертеже общего вида или эскиза.
2.7.4. Поверхность элемента в месте отбора пробы должна быть очищена от краски, ржавчины, окалины, масла, влаги и обезжирена.
2.7.5. В качестве пробы используют стружку металла весом не менее 30 грамм. Стружка может быть получена при взятии пробы зубилом, пневмозубилом или шабером непосредственно из корпуса сосуда или из темплета в случае проведения механических испытаний.
2.7.6.Результаты анализа химического состава оформляют в соответствии с Приложением 4 и помещают в паспорт сосуда.
2.8. Определение механических характеристик металла
2.8.1. Определение механических характеристик металла производят разру-шающими или неразрушающими методами. Выбор метода осуществляют специа-листы, проводящие обследование.
2.8.2. Образцы, используемые для определения механических характеристик металла, вырезают из заготовок/темплетов/. Темплеты под образцы вырезают из элементов конструкции. Темплеты должны содержать сварной шов.
2.8.3. Места и способы вырезки темплетов в каждом конкретном случае должны быть определены специалистами, проводящими обследование.
2.8.4. Размеры темплетов зависят от типа и количества образцов, необходимых для проведения механических испытаний, но должны быть таковыми, чтобы обеспечить минимальные остаточные напряжения при последующей заварке места темплета.
2.6.5 Обязательные виды механических испытаний: на растяжение при комнатной температуре /в соответствии с ГОСТ 1497-84/,
на ударный изгиб при комнатной температуре /в соответствии с ГОСТ 9454-78/.
2.8.6. Необходимость проведения других механических испытаний устанавливается специалистами, проводящими обследование.
2.8.7. Для каждого вида испытаний должны быть подготовлены не менее трех образцов основного металла и пяти образцов сварного соединения.
2.8.8. Испытания сварных соединений на ударный изгиб производят на образцах с надрезом по оси шва.
2.8.9. К изготовлению образцов предъявляют следующие требования :
направление вырезки образцов выбирается из условий нагружения аппарата или сосуда, технологии получения материала, а также в соответствии с техническими условиями на металлопродукцию;
технология изготовления образцов не должна оказывать существенного влияния на структурное состояние, а также вызывать наклеп;
для намеченной серии испытаний технология изготовления однотипных образцов должна быть одинаковой;
нагрев образца при его изготовлении не должен вызывать структурных изменений и физико-химических превращений в металле;
поверхность рабочей части после механической обработки должна быть в зоне измерений гладкой и однородной и не иметь следов трещин, коррозии, цветов побежалости и других дефектов;
заключительные технологические операции по чистовой обработке /тонкое точение, шлифование, полирование и припуски на них/ должны сводить к минимуму деформацию поверхности образца /наклеп/, должны быть удалены заусеницы на головках и боковых гранях образца;
категорически запрещается править или рихтовать образцы.
2.8.10. Механические испытания основного металла и сварных соединений проводят при комнатной температуре. В случае необходимости проведения механических испытаний при повышении или пониженных температурах следует руководствоваться следующими стандартами:
при. испытаниях на статическое растяжение при повышенных температурах ГОСТ 9651-84;
при испытаниях на статическое растяжение при пониженных температурах ГОСТ 11150-84.
2.9. Экспериментальное определение напряжений, деформаций, перемещений и усилий
2.9.1. Напряжения, деформации и перемещения экспериментально определяют с применением тендометрирования, поляризационно-оптического или других методов. При выборе метода должно быть показано соответствие его возможностей задачам и условиям измерений.
2.9.2. Измерения деформаций и перемещений необходимо производить в строго установленных контролируемых и регистрируемых условиях при действии силовых и температурных нагрузок в соответствии с заданными режимами.
2.9.3. Тензометрирование является одним из основных экспериментальных методов исследования напряженного и деформированного состояния конструкции при изучений поведения натурного объекта в период его эксплуатации.
Этот метод используется в широком диапазоне деформаций и температур при действии на объекты статических, квазистатических и динамических нагрузок.
2.9.4. Типы тензорезисторов должны выбираться с учетом целей и условий эксперимента.
Приклеиваемые тензорезисторы состоят из элемента, чувствительного к деформации /решетки из тонкого листа металлической фольги/, тонкой пленки, которая является изолятором и несущей основой для чувствительного элемента, и контактных площадок для подсоединения выводных проводов.
Размер чувствительного элемента определяется экспериментатором так, чтобы обеспечить минимальную погрешность, связанную с неоднородностью поля деформаций.
Для измерений, при которых не известны как величины, так и направления главных деформаций,используют трехэлементные розетки с ориентацией элементов в 60° и 45°.
2.9.5. Для исследований следует применять тензорезисторы, выпускаемые серийно на отечественных /или зарубежных/ предприятиях, прошедшие поверочный контроль и имеющие паспорт, содержащий их метрологические характеристики. При применении нестандартных тензорезистороз следует приводить в отчетах метрологические характеристики тезорезисторов и методики, по которым они определены.
2.9.6. В качестве клеев наиболее широко используют цианоакрилат /"циакрин"/, эпоксидную смолу, полиимид, некоторые виды керамики и др.
Приложение 6
МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСТАТОЧНЫХ ДЕФОРМАЦИЙ И РАБОТОСПОСОБНОСТЬ ОБЪЕМА
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Испытание объекта по рекомендуемой методике проводят для случаев, предусмотренных п. 1.2.5 настоящих МУ.
1.2. По результатам испытаний получают деформационно-силовую характеристику объекта и проводят оценку его работоспособности.
1.3. Рекомендуемая периодичность испытаний: не реже 1 раза в 4 года.
2. ИЗМЕРЕНИЕ ПЕРЕМЕЩЕНИЙ
2.1. Измерение перемещений можно проводить как на внутренней, так и на наружной поверхностях аппарата.
2.2. В качестве датчика перемещения используют индикатор часового типа ИЧ-10 с ценой деления 0,01 мм. Индикатор устанавливают в специальное приспособление, которое крепится к металлоконструкции.
2.3. Перемещение измеряется в среднем селении обечайки в трех точках, равномерно расположенных по окружности, и в одной точке днища.
3. УСЛОВИЯ НАГРУЖЕНИЯ
3.1. При испытаниях аппарат нагружают и разгружают внутренним давлением. Устанавливают следующие ступени нагрузок:
при нагружении 0; 0,2 Р; 0,4 Р; 0,6 Р; 0,8 Р; Р;
при разгрузке 0,8 Р; 0,6 Р; 0,4 Р; 0,2 Р, О,
где Р рабочее давление в аппарате.
4. ПОРЯДОК ПОСТРОЕНИЯ ДЕФОРМАЦИОННО-СИЛОВОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОБЪЕКТА
4.1. На каждой ступени приложения нагрузки регистрируются показания всех индикаторов. Регистрация наблюдения при испытании повторяется неменее 3 раз.
4.2. Для определения действительного значения показаний на каждой ступени нагружения проводят упорядочение выборки наблюдений, подсчитывая среднее значение
; /П 6.1/
где значение наблюдения;
n количество повторных наблюдений;
j порядковый номер ступени нагружения;
I порядковый номер повторного наблюдения;
k номер точки измерения /индикатора/.
Проверяют значимость каждого из n наблюдений по условию
/П 6.2/
где предельное значение отклонения от данного объема выборки по ^ наблюдениям и принятого уровня значимости 0,05. Определяется по ГОСТ 8.207-76;
S* генеральное среднее квадратическое отклонение, а в случае невыполнения неравенства признают данное наблюдение анормальным и исключают из рассматриваемой выборки;
подсчитывают как среднеарифметическое значимых наблюдений выборки
, /П 6.3./
где n1 количество анормальных наблюдений.
4.3. При однократном наблюдении единственный отсчет /наблюдение/ по прибору принимается за действительный результат измерения. Погрешность результата оценивается по погрешности, указанной в паспортных данных.
4.4. По полученным значениям проводится построение графика зависимости между нагрузками и деформациями /рис. П.6.1/ и определение деформационно-силовой характеристики исследуемого объекта.
5. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ
5.1. Полученная в результате настоящих испытаний величина остаточных деформаций сравнивается с таковой, полученной при предыдущих испытаниях. Отклонение результатов свидетельствует об изменении механических характеристик металла.
5.2. Работоспособность аппарата считается удовлетворительной, если выполняется условие
De<0,01D, /П 6.4/
где D диаметр аппарата.
При использовании значения исходного диаметра D следует учитывать его возможное отклонение в пределах, указанных в ОСТ 26-291-87.
5.3. В случае, когда условие /П.6.4/ не выполняется, специализированная организация, проводящая обследование, принимает решение о проведении необходимых мероприятий и дальнейшей эксплуатации аппарата.
Построение деформационно-силовой характеристики исследуемого объекта
Р, МПа
|
De Рис. П.6.. |
1 нагружение; 2 разгрузка |
Приложение 7
ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО- ТЕХЪНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ К ГЛАВАМ МАЕТОДИЧЕСКИХ УКАЗАНИЙ
К гл.1
|
1. ОСТ 26-01-1-85. |
Сосуды и аппараты эмалированные. Общие технические условия. |
|
2. ОСТ 26-01-151-82. |
Сосуды и аппараты стальные сварные для низкотемпературного газоразделения. Технические требования, правила приемки и методы испытания. |
|
3. ОСТ 26-01-1183-82. |
Сосуды и аппараты алюминиевые. Общие технические условия. |
|
4. ОСТ 26-01-9-80. |
Сосуды кованые, кованосварные стальные высокого давления. Общие технические условия. |
|
5. ОСТ 26-01-221-86. |
Сосуды и аппараты многослойные рулонированные стальные высокого давления. Общие технические условия. |
|
6. ОСТ 26-291-87. |
Сосуды и аппараты сварные стальные. Общие технические условия. |
|
7. ост 26-3-87. |
Сварка в химическом машиностроении. Основные положения. |
|
8. ОСТ 26-01-858-80. |
Сосуды и аппараты сварные из коррозионностойких сплавов на основе никеля. Общие технические условия. |
|
9. РД 26-18-89. |
Сосуды. Термины и определения. |
|
10. РДИ 26-19-83. |
Сосуды, работающие под давлением. Инструкция о порядке оформления и заполнения паспорте. |
|
11. РД 26-01-155-85. |
Сосуды и аппараты высокого давления. Требования безопасности. |
|
12. РД РТМ 26-01-135-81. |
Надежность изделий химического и нефтяного машиностроения. Химическое оборудование. Номенклатура нормируемых показателей. |
|
13. РД 26-10-87. |
Методические указания. Оценка надежности химического и нефтяного оборудования при поверхностном разрушении. |
|
К гл.2 |
|
|
1. ГОСТ 9012-59. |
Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Бринелю |
|
2. ГОСТ 9013-59. |
Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Роквеллу. |
|
3. ГОСТ 2999-75. |
Металлы. Метод измерения твердости алмазной пирамидой по Виккерсу. |
|
4. ГОСТ 22761-77. |
Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринелю переносными твердомерами статического действия. |
|
5. ГОСТ 22762-77. |
Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара. |
|
6. ГОСТ 23273-78. |
Металлы и сплавы. Измерение твердости методом упругого отскока бойка /по Шору/. |
|
7. ГОСТ 28868-90. |
Металлы и сплавы цветные. Измерение твердости методом ударного отпечатка. |
|
8. ГОСТ 14782-86. |
Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. |
|
9. ГОСТ 20426-82. |
Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения. |
|
10. ГОСТ 7512-82. |
Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод. |
|
11. ГОСТ 24507-80. |
Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультра звуковой дефектоскопии. |
|
12. ГОСТ 21105-87. |
Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. |
|
13. ОСТ 26-5-88. |
Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла. |
|
14. ОСТ 26-01-84-78. |
Швы сварных соединений стальных сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика магнитопорошкового метода контроля. |
|
15. ОСТ 26-01-91-78. |
Сосуды высокого давления. Методы дефектоскопии. |
|
16. ОСТ 26-01-134-81. |
Сосуды и детали трубопроводов высокого давления. Метод ультразвуковой дефектоскопии кованых заготовок. |
|
17. ОСТ 25-01-163-85. 18. ОСТ 26-11-03-86 |
Сосуды многослойные рулонированные стальные высокого давления. Методика ультразвукового контроля сварных соединений. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Радиографический метод контроля. |
|
19. ОСТ 26-2044-87. |
Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля. |
|
20. ОСТ 26-2079-80. |
Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля. |
|
21. РД 26-11-01-85. |
Инструкция по контролю сварных соединений недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля. |
|
22. РД 24-201-07-90. |
Швы сварных соединений сосудов и аппаратов из алюминия и его сплавов. Методика ультразвукового контроля. |
|
23. РДИ 26-01-128-80. |
Инструкция по ультразвуковому контролю стыковых сварных соединений химической аппаратуры из статей аустенитного и аустенитно-ферритного классов с толщиной стенки от 8 до 30 мм. |
|
24. РДИ 26-01-6-81. |
Контроль неразрушающий. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, заголовка деталей сепараторов из титана и его сплавов. Методика контроля ультразвуковым эхо-методом. |
|
25. РД 26-11-87. |
Инструкция по акустическим методам контроля структуры и механических характеристик серых и высокопрочных чугунов. |
|
26. ГОСТ 10243-75. |
Сталь. Метод испытаний и оценка микроструктуры. |
|
27. ГОСТ 8233-56. |
Сталь. Эталоны микроструктуры. |
|
28. ГОСТ 1778-70. |
Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений. |
|
29. ГОСТ 5639-82. 30. ГОСТ 5640-68. |
Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна. Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты. |
|
31. ГОСТ 1763-68. |
Сталь. Методы определения обезуглероженного слоя. |
|
32. ГОСТ 11878-66. |
Сталь аустенитная. Методы определения содержания альфа-фазы. |
|
33. ГОСТ 21073.0-75. |
Металлы цветные. Определение величины зерна. Общие требования. |
|
34. ГОСТ 21073.1-75. |
Металлы цветные. Определение величины зерна методом сравнения со шкалой микроструктур. |
|
35. ГОСТ 25536-82. |
Металлы. Масштабы изображений на фотоснимках при металлографических методах исследования. |
|
36. ГОСТ 3647-80. |
Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля. |
|
37. ГОСТ 10054-82. |
Шкурка шлифовальная бумажная водостойкая. Технические условия. |
|
38. ГОСТ 6456-82. |
Шкурка шлифовальная бумажная. Технические условия. |
|
39. ГОСТ 13344-79. |
Шкурка шлифовальная тканевая водостойкая. Технические условия. |
|
40. ГОСТ 5009-82. |
Шкурка шлифовальная тканевая. Технические условия. |
|
41. ОСТ 26-1379-76. |
Швы сварных соединений. Металлографический метод контроля основного металла и сварных соединений химнефтеаппаратуры |
|
42. ГОСТ 16217-83. |
Датчики силы тензорезисторные. Термины и определения. |
|
43. ГОСТ 20420-75. |
Тензорезисторы. Термины и определения. |
|
44. ГОСТ ЭДI 15077-84. |
Датчики силоизмерительные тензорезисторные ГСП. Общие технические условия. |
|
45. ГОСТ 21616-76. |
Тензорезисторы. Общие технические условия. |
|
46. ГОСТ 21615-76. |
Тензорезисторы. Методы определения характеристик. |
|
47. ГОСТ 9500-84. 48. ГОСТ 13837-79. К гл.3 |
Динамометры образцовые переносные. Общие технические требования. Динамометры общего назначения. Технические условия. |
|
1. ГОСТ 14249-89. |
Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. |
|
2. ГОСТ 24755-89. |
Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий. |
|
3. ГОСТ 24756-81. |
Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение расчетных усилий для аппаратов колонного типа от ветровых и сейсмических воздействий. |
|
4. ГОСТ 24757-81. |
Сосуды и аппараты. Аппараты колонного типа. Нормы и методы расчета на прочность. |
|
5. ГОСТ 25215-82 |
Сосуды и аппараты высокого давления. Обечайки и днища. Нормы и методы расчета на прочность. |
|
6. ГОСТ 25221-82. 7. ГОСТ 25859-83. |
Сосуды и аппараты. Днища и крышки сферические неотбортованные. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках. |
|
8. ГОСТ 25867-83. |
Сосуды и аппараты. Сосуды с рубашками. Нормы и методы расчета на прочность |
|
9. ГОСТ 26158-84. |
Сосуды и аппараты из цветных металлов. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования. |
|
10. ГОСТ 26159-84. |
Сосуды и аппараты чугунные. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования. |
|
11. ГОСТ 26202-84. |
Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок. |
|
12. ГОСТ 26303-84. |
Сосуды и аппараты высокого давления. Шпильки. Методы расчета на прочность. |
|
13. ГОСТ 27691-88. |
Сосуды и аппараты. Требования к форме представления расчетов на прочность, выполненных на ЭВМ. |
|
14. ОСТ 26-1046-87. |
Сосуды и аппараты высокого давления. Нормы и методы расчета на прочность. |
|
15. ОСТ 26-1185-75 |
Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность элементов теплообменных аппаратов. |
|
16. ОСТ 26-01-949-80 |
Сосуды и аппараты стальные эмалированные. Нормы и методы расчета на прочность. |
|
17. ОСТ 26-01-1298-81. |
Фланцы сосудов и аппаратов из титана. Конструкция и размеры. Нормы и методы расчета на прочность. |
|
18. ОСТ 108.031.08-85. |
Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. Общие положения по обоснованию толщины стенки. |
|
19. ОСТ 108.031.09-85. |
Методы определения толщины стенки. |
|
20. ОСТ 108.031.10-85. |
Определение коэффициентов прочности. |
|
21. РД 24.200.08-90. |
Переходы конические, эллиптические и сферические сосудов и аппаратов. Нормы и методы расчета на прочность. |
|
22. РД 24.200.17-90. |
Сосуды и аппараты из титана. Нормы и методы расчета на прочность. |
|
23. РД 24.201-11-90. |
Сосуды и аппараты алюминиевые. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий при малоцикловых нагрузках. |
|
24. РД 26-6-87. |
Сосуды и аппараты стальные. Методы расчета на прочность с учетом смещения кромок сварных соединений, угловатости и некруглости обечаек. |
|
25. РД 26-14-88. |
Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Элементы теплообменных аппаратов. |
|
26. РД 26-15-88. |
Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность и герметичность фланцевых соединений. |
|
27. РД 26-16-88. |
Сосуды и аппараты. Методы расчет напряжений в месте пересечения патрубков с обечайками и днищами. |
|
28. РД 26-11-05-85. |
Сосуды и аппараты из двухслойной стали. Методы расчета на прочность. |
|
29. РД 26-01-28-86. |
Трубопроводы и аппараты высокого давления производств аммиака и метанола. Марки стали и условия применения. |
|
30. РТМ 26-01-83-76. |
Сосуды и аппараты стальные сварные с неразъемными рубашками. Нормы и методы расчета на прочность. |
|
31. РД 26-01-87-86. |
Автоклавы. Методы расчета на прочность. |
|
32. РД 26-02-96-83. |
Днища и крышки плоские круглые с радиальными ребрами жесткости сосудов и аппаратов. Методы расчета на прочность. |
|
33. РД 26-01-102-77. |
Сосуды и аппараты из титана. Нормы и методы расчета укрепления отверстий при статических нагрузках. |
|
34. РТМ 26-01-11-78. |
Резервуары шаровые стальные сварные. Методы расчета на прочность. |
|
35. РД РТМ 26-01-130-81. |
Сосуды и аппараты, стальные сварные с рубашками из полутруб. Нормы и методы расчета на прочность. |
|
36. РТМ 26-01-133-81. |
Сосуды и аппараты из титановых сплавов. Нормы и методы расчета на прочность с учетом малоцикловых нагрузок. |
|
37. РД РТМ 26-01-140-82. |
Сосуды и аппараты алюминиевые. Нормы и методы расчета на прочность обечайки |
|
38. РД 26-01-149-84. |
Сосуды и аппараты стальные сварные с рубашками из полутруб, расположенных вдоль образующих. Нормы и методы расчета на прочность. |
|
39.РД 26-01-150-84. |
Сосуды и аппараты алюминиевые. Метод расчета сферических неотбортованных нищ и крышек. |
|
40. РД 26-01-162-88. |
Сосуды и аппараты из цветных металлов. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках. |
|
41. РД 26-01-164-88. |
Сосуды и аппараты алюминиевые горизонтальные, устанавливаемые на седловине опоры. Нормы и методы расчета на прочность. |
|
42. РД 26-01-169-89. |
Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность днищ в местах крепления опор-стоек. |
|
43. РД 36.13.004-86 |
Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа. |
|
44. РТМ 108.031.111-80 |
Котлы стационарные газотурбинные. Расчет на прочность. |
|
45. СН-529-80 |
Инструкция по проектированию технологических стальных трубопроводов под давлением до 10,0 МПа. |
|
46. ГОСТ 9.908-85 |
ЕСЗКС. Металлы и сплавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости. |
|
47. ГОСТ 2265294-84 |
Соединения сварные. Методы испытаний на коррозионное растрескивание. |
|
48. ГОСТ 5632-72 |
Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки. |
|
49. ГОСТ 6032-89 |
Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость против межкристалличной коррозии. |
|
50. ГОСТ 9908-85 |
Металлы и сплавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости. |
|
51. ГОСТ 9.903-81 |
ЕСЗКС. Стали и сплавы высокопрочные. Методы ускоренных испытаний на коррозионное растрескивание. |
|
52. РТМ 26-01-21-68 |
Методы коррозионных испытаний металлических материалов. Основные требования. Оценка результатов. |
|
53. РТМ 26-01-38-70 |
Методы испытания нержавеющих сталей на коррозионное растрескивание. |
|
54. РТМ 26-01-45-71 |
Методы испытаний склонности к коррозионному растрескиванию углеродистых и низколегированных сталей. |
|
55. |
Инструкция по определению скоростей коррозии металла стеною, корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях МНХП СССР, ВНИКТИНХО: Волгоград, 1983. |
Приложение 8
ПОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ НА СОПРОТИВЛЕНИЕ ХРУПКОМУ РАЗРУШЕНИЮ
1. КОЭФФИЦИЕНТ ИНТЕНСИВНОСТИ НАПРЯЖЕНИЙ
1.1. Коэффициент интенсивности напряжений для выбранных расчетных трещин определяют аналитически, численно или экспериментально в соответствии с положениями Государственных или отраслевых стандартов или по апробированным методикам.
1.2. Коэффициент интенсивности напряжений, МПа м1/2,для цилиндрических, сферических, конических, эллиптических, плоских элементов, нагружаемых внутренним давлением и температурными воздействиями, допускается определять по формуле
, / П 8.1/
где коэффициент, учитывающий влияние концентрации напряжении;
составляющая напряжений растяжения, МПа;
составляющая изгибных напряжений, МПа;
;
а глубина трещины, мм;
с полудлина трещины, мм;
h длина зоны, в пределах которой составляющая изгибных напряжений сохраняет положительное значение, мм,
/ П 8.2/
Формула справедлива при а?0,25S и a/c?2/3, где S толщина стенки изделия.
При расчете зон, где отсутствует концентрация напряжений, принимают =1.
2. ДОПУСКАЕМЫЕ ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТОВ ИНТЕНСИВНОСТИ НАПРЯЖЕНИЙ
2.1. Допускаемые значения коэффициентов интенсивности напряжении зависят от приведенной температуры /Т-Тк/. Зависимость []1 от [Т-Тк] получают как огибающую двух кривых, определяемых по исходной температурной зависимости К1с. Одну из этих кривых получают делением ординат исходной кривой вдоль оси абсцисс на значение температурного запаса DТ.
Принимают:
для нормальных условий эксплуатации /i=2/ nk=1,5, DТ=ЗО°С;
при нарушении нормальных условий эксплуатации
i=2/ nk=1,5, DТ=ЗО°С;
для аварийных ситуаций
/i=3/ nk=1, DТ=О°С.
2.2. Исходные температурные зависимости К1с принимают по данным, полученным при испытаниях в соответствии с ГОСТ 25.50685, либо по данным, приведенным в соответствующих аттестационных отчетах по материалом, если возможно подтверждение того, что взаимодействие материала с рабочей средой не приводит к снижению характеристик сопротивления хрупкому разрушению ниже гарантируемого в упомянутом отчете уровня.
2.3. Для сталей перлитного класса и высокохромистых сталей и их сварных соединений с пределом текучести при температуре 20°С не превышающем 600 МПа /60 кгс/мм2/, можно использовать обобщенные кривые допускаемых коэффициентов интенсивности напряжений, приведенные на рисунке П 8.1.
3. КРИТИЧЕСКАЯ ТЕМПЕРАТУРА ХРУПКОСТИ
3.1. Критическую температуру хрупкости материала определяют по формуле
, /П 8.3/
где критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии;
сдвиг критической температуры хрупкости вследствие температурного старения;
сдвиг критической температуры хрупкости вследствие циклической повреждаемости.
Обобщенные зависимости допускаемых коэффициентов интенсивности напряжений
1 нормальные условия эксплуатации, []1=13+18е0,02(Т-Тк)
2 нарушение нормальных условий эксплуатации и гидравлические /пневматические/ испытания, []2=17+24е0,018(Т-Тк)
3 аварийная ситуация, []3=26+36е0,02(Т-Тк)
Рис. П 8.1
3.2. Значение , , принимают по данным, полученным в результате исследований, данным соответствующих аттестационных отчетов по материалам, данным технических условий на материалы.
Методики определения , , должны соответствовать государственным стандартам.
3.3. Допускается определять значения DТN по формуле
, /П 8.4/
где число циклов нагружения при i-м режиме эксплуатации;
допускаемое число циклов для i-го режима эксплуатаций;
число режимов.
4. РАСЧЕТ ПРИ НОРМАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУАТАЦИИ
4.1. Сопротивление хрупкому разрушению следует считать обеспеченным, если выполняется условие /П 8.5/
При определении в качестве расчетного дефекта принимают поверхностную полуэллиптическую трещину глубиной а=0,25S с соотношением а/с= 2/3. Размер h допускается принимать равным 0,5S. Размеры расчетного дефекта уточняются специализированной организацией.
Тогда формула для определения принимает вид
, /П 8.6/
где и в МПа; S в мм; в МПа.м1/2.
4.2. Коэффициент для зон перехода жесткостей /соединение фланцев с цилиндрической частью корпуса, галтели и др/ определяют по формулам:
при 0<S/R?5
, /П 8.7/
при S/R>5
/П 8.8/
В формулах /П 8.7/ R радиус кривизны концентратора в рассчитываемом сечении; теоретический коэффициент концентрации напряжений /допускается принимать равным значению при растяжении/.
При > принимают =.
4.3. Коэффициент для зон отверстий /присоединения патрубков, штуцеров, труб/ определяют по формулам:
при S/R1?0,8
; /П 8.9/
при S/R1>0,8
, /П 8.10/
где R1 радиус отверстия.
4.4. Для определенного значения температуры Т с учетом значений критической температуры хрупкости Тк определяют приведенную температуру (Т-Тк) и по температурной зависимости
[]1=
/рис. П 8.1/ устанавливают значение []1. Значения К1, полученные по формуле /П 8.6/, сравнивают с определенными значениями []1и проверяют выполнение условия /П 8.5/.
4.5 Расчет требуется проводить только до приведенной температуры (Т-Тк)*, наибольшее значение которой на графике []1= соответствует значению определяемому по формуле
[]1*=0,35, /П 8.11/
где в МПа, S в мм, []1* в МПа?м1/2.
Приложение 9
ФОРМА ТИТУЛЬНОГО ЛИСТА
____________________________________________________________________________________
/полное наименование организации,
____________________________________________________________________________________
выдавшей техническое заключение/
____________________________________________________________________________________
УТВЕРЖДАЮ
______________________________
/руководитель
организации, выдавшей
заключение/
______________________________
“____”__________________199_г.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАКЛЮЧЕНИЕ
по результатам комплексного обследования
_____________________________________________________________
/наименование оборудования, заводской номер,
_____________________________________________________________
регистрационный номер, технологическая
_____________________________________________________________
позиция, наименование установки,
_____________________________________________________________
наименование предприятия-владельца
_____________________________________________________________
оборудования/
|
______________________ |
______________________ |
|
/должность/ |
/ Личная подпись /Ф.И.О./ |
продолжение Приложения 9
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
На основании проведенных исследований и расчетов_______________________________
____________________________________________________________________________________
/наименование оборудования, регистрационный номер, технологическая позиция,
____________________________________________________________________________________
наименование установки, наименование предприятия-владельца оборудования/
может быть допущено к дальнейшей эксплуатации на технологические
параметры__________________________________________________________________________ /параметры, на которых может эксплуатироваться оборудование/
Возможный срок дальнейшей эксплуатации ___________________________________ /срок эксплуатации/
при условии соблюдения действующих правил органов Государственного надзора.
Дополнительно в процессе эксплуатации ____________________________ /наименование оборуд./
необходимо________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
/перечислять мероприятия , выполнение которых необходимо при
____________________________________________________________________________________
эксплуатации, если таковые необходимы/
По истечении указанного срока эксплуатации необходимо снова выполнять оценку остаточного ресурса _______________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
/наименование оборудования/
Приложение 10
УТВЕРЖДАЮ
Главный инженер
________________________
предприятия-владельца
________________________
подпись Ф.И.О.
“_____”__________199__г.
АКТ
На основании проведенных_________________________________________________________
/наименование организации/
_____________________________________________________________________________________
исследований по теме______________________________________________________________
/название работ/
____________________________________________________________________________________
и сделанного заключения об эксплуатационных возможностях _____________________________________________________________________________________/наименование аппарата, заводской и регистрационный номеру годы изготовления
____________________________________________________________________________________
и ввода в эксплуатацию, время наработки, наименование установки, наименование
____________________________________________________________________________________
предприятия-владельца/
может быть допущен к дальнейшей эксплуатации при следующих рабочих параметрах_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
/параметры, при которых может эксплуатироваться аппарат/
до _______________________
/срок эксплуатации/
|
____________________________ |
Личная подпись___________________________ |
|
/должность/ ____________________________ |
Ф.И.О. __________________________ |
СОДЕРЖАНИЕ