ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ НОРМАТИВНЫХ
ИССЛЕДОВАНИЙ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ
ИНФОРМАЦИИ «ОРГТРАНССТРОЙ»
МИНИСТЕРСТВА ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ИЗГОТОВЛЕНИЕ БЛОКОВ
СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ
ДЛИНОЙ 9,3 м ДЛЯ МОСТОВ И ПУТЕПРОВОДОВ
НА ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГАХ

I. Область применения

Технологическая карта разработана на основе применения принципов научной организации труда и предназначена для руководства при составлении проектов производства работ и организации труда при изготовлении блоков пролетных строений длиной 9,3 м, используемых при эксплуатации в условиях низких температур (ниже -40 °С).

Гидроизоляция блоков предусматривается двух видов:

а) из битумных материалов

б) из самовулканизирующейся эластичной до -50° тиоколовой мастики.

Изготовление блоков предусмотрено по типовому проекту инж. № 557/1, разработанному институтом «Ленгипротрансмост», по поточно-агрегатной технологии на технологической линии в стальных передвижных формах.

При привязке технологической карты к местным условиям следует учитывать наличие форм, пропарочных камер и другого оборудования на технологической линии.

II. Указания по технологии производства работ

Технологическая линия (см. рисунок) оснащена четырьмя пропарочными камерами тоннельного типа, двумя мостовыми кранами грузоподъёмностью по 15 т, семью металлическими формами конструкции СКБ Главмостостроя, приспособлениями и инвентарем для производства работ.

Изготовление блоков с устройством гидроизоляции предусматривается на шести постах, на которых выполняют следующие работы:

Пост № 1 -   сборка арматурного каркаса;

Пост № 2 -   очистка и смазка формы, установка в форму арматурного каркаса, сборка формы, формовка блока, выдержка свежеотформованного блока, снятие опалубки балластного корыта, устройство и выдержка подготовительного слоя;

Пост № 3 -   Термовлажностная обработка блока;

Пост № 4 -   Распалубка блока, перемещение блока на пост № 5, формы - на пост № 2;

Пост № 5 -   грунтовка изолируемой поверхности, устройство гидроизоляции с нанесением защитного слоя, предъявление блока заводский инспекции.

На посту № 6 - производятся выдержка блока.

Схема технологической линии:

1 - кондуктор для сборки арматурного каркаса; 2 - площадка для складирования арматурных заготовок; 3 - рельсовый путь; 4 - бетоновозная тележка; 5 - площадка для складирования арматурных каркасов; 6 - мостовой кран; 7 - камера пропаривания; 8 - форма № 1 на посту распалубки; 9 - форма № 5 с блоком на посту формования в период выдержки индустриального слоя; 10 - форма № 6 на посту формования в период выдержки свежеотформованного блока; 11 - блок на посту гидроизоляции; 12 - блок на посту выдержки

Для изготовления арматурного каркаса применяются стержни периодического профиля стали класса А-III марки 25Г2С ГОСТ 5781-61 и ГОСТ 5058-65, а также гладкие стержни из стали класса А-I марки ВСт.3сп ГОСТ 5781-61 и ГОСТ 380-60.

При сборке арматурного каркаса применяются только вязаные соединения, сварные соединения в узлах не допускаются.

Стыки рабочей арматуры выполняются контактной сваркой «в стык» методом оплавления с продольной механической зачисткой заподлицо с поверхностью арматуры. При всех способах сварки горизонтальных участков рабочих стержней стыки их не должны располагаться в одном сечении нижней зоны ребра блока. Требуется соблюдать расстояние между стыками не менее 50 см друг от друга. Арматурные заготовки, доставляемые на тележках из арматурного отделения, заранее раскладываются по позициям на специально отведенной площадке.

Арматурный каркас блока собирают в шаблоне-кондукторе в следующей последовательности: вначале укладывают три нижних ряда стержней рабочей арматуры ребра. Стержни связывают между собой по длине через 1 - 1,5 м вязальной проволокой. Поверх стержней укладывают «коротыши», затем устанавливают остальные стержни рабочей арматуры ребра и хомуты, а также стержни монтажной и противоусадочной арматуры. Затем устанавливают и связывают между собой стержни верхних и нижних сеток плиты, стержни сеток торцевых и продольных бортиков и сеток вутов, устанавливают и привязывают монтажные петли и арматуру диафрагм.

При установке опорных коробок стропуют к мостовому крану один конец каркаса с помощью заведенной под верхние отгибы рабочих стержней траверсы, приподнимают его и устанавливают страховочные подкладки. Затем устанавливают и закрепляют в проектное положение опорную коробку, после чего каркас опускают и расстроповывают. При установке второй коробки операции повторяются.

Для обеспечения заданной толщины защитного слоя бетона к арматурному каркасу в шахматном порядке прикрепляют фиксаторы на расстоянии де более чем через 50 см.

Готовый каркас устанавливают в предварительно очищенную и смазанную форму. После чего борта формы устанавливают в проектное положение.

Внутренние поверхности щитов формы очищают пневмоскребками и щетками и наносят смазку «удочкой».

Установленный в форму каркас предъявляют заводской инспекции для освидетельствования. Затем устанавливают пустотообразователи для консольных болтов, раструбные трубки для отвода воды, монтируют опалубку балластного корыта мостовым краном.

Для изготовления блока применяется бетон марки 300 по прочности и марки 300 по морозостойкости.

Для приготовления бетона в соответствии с ВСН 151-68 применяется цемент, отвечающий требованиям ГОСТ 10178-62 для цементов с умеренной экзотермией.

В качестве мелкого заполнителя применяется песок из твердых и плотных каменных пород, отвечающий требованиям проекта 3.501-46 (инв. № 551/1) и ГОСТ 10268-70. В качестве крупного заполнителя используется фракционированный щебень, состоящий не менее чем из двух фракций, дозируемых при приготовлении бетонной смеси раздельно.

Бетонную смесь укладывают в форму наклонными слоями на полную высоту, при этом бетонирование нижнего слоя ведется с опережением верхнего на 1,5 - 2 м. Укладку бетонной смеси рекомендуется вести с обоих концов к середине. Уплотнение бетонной смеси производится глубинными вибраторами с гибким валом.

Перед термовлажностной обработкой свежеотформованный блок выдерживается в течение 16 ч при температуре не ниже +16°.

По истечении первых 8 - 9 ч демонтируют опалубку балластного корыта и устраивают подготовительный слой.

Рекомендуется следующий режим термовлажностной обработки блока:

- выдержка при температуре 20°                                  - 16 ч

- подъем температуры от 20° до +60°                          - 8 ч

- изотермический прогрев при температуре 60°        - 30 ч

- снижение температуры до 20°                                    - 8 ч

Указанный режим установлен лабораторией Исетского завода МЖБК треста «Уралтранстром».

Для обеспечения мягкого режима пропаривания необходимо обеспечить подъем и снижение температуры со скоростью не более 5° в час.

После приобретения бетоном необходимой прочности, форму с блоком выкатывают из камеры пропаривания маневровой лебедкой на пост распалубки.

Мостовым краном снимают торцевые борта формы, извлекают блок и устанавливают его на грузовые тележки, предъявляют блок для технического освидетельствования заводской инспекции, которая дает разрешение на производство гидроизоляционных работ, и перемещают форму на пост № 2.

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ БЛОКА

Полная длина блока                           930 см

Ширина ребра                                    50 см

Высота ребра                                      90 см

Ширина плиты                                   208 см

Вес блока с гидроизоляцией             22,3 т

Объем бетона                                      7,65 м³

Допускаемые отклонения от проектных размеров основных параметров блоков не должны превышать, в мм:

по длине блока                                   от +18 до -18

по ширине плиты                               от +10 до -10

по высоте блока                                  от +4 до 0

по ширине нижнего пояса                 от +5 до -5

по толщине плиты                              от +5 до -5

искривление продольной оси блока от +4 до 0

Гидроизоляция блока устраивается в следующей технологической последовательности.

А. ИЗ САМОВУЛКАНИЗИРУЮЩЕЙСЯ ЭЛАСТИЧНОЙ ДО -50° ТИОКОЛОВОЙ МАСТИКИ

На изолируемую поверхность наносят грунтовку (разжиженную растворителем тиоколовую мастику) и выдерживают не менее 6 ч.

Наносят первый слой тиоколовой мастики и наклеивают один слой стеклоткани, прикатываемый ручным катком.

Наносят второй слой тиоколовой мастики, выдерживаемый не менее 6 ч.

Раскладывает на фиксаторах сетку для армирования защитного слоя.

Принимают раствор из бадьи, раскладывают его по изолируемой поверхности и заглаживают с образованием уклонов к водоотводным трубкам.

Покрывают грунтовкой неотвердевшую поверхность защитного слоя.

Б. ИЗ БИТУМНЫХ МАТЕРИАЛОВ

На изолируемую поверхность наносят грунтовку (битумный лак с растворителем) и выдерживают не менее 2 ч.

Наносят первый